一种连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装制造技术

本实用新型专利技术公开了一种连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装，包括底板，底板的上部一端设置有气缸组件，气缸组件的伸缩端连接有拉伸架，底板上设置有轴头顶支架，轴头顶支架上设置有轴头顶板，轴头顶板上设置有用于套接轴管的铜套，轴管的外周侧设置有与拉伸架卡接的螺旋叶片，轴管上远离铜套的一端设置有轴头挡管，底板上对应轴管的位置处通过升降组件设置有承载槽钢，承载槽钢用于承载螺旋叶片，本实用新型专利技术设有拉伸架、轴头顶支架、轴头顶板、铜套、承载槽钢和轴头挡管，大大缩小螺旋叶片和轴管之间的间隙，能够使得螺旋叶片的内侧与轴管紧密贴合，保障螺旋叶片和轴管的成型外径一致，提高螺旋叶片的产品质量，方便螺旋叶片的焊接组装使用。焊接组装使用。焊接组装使用。

【技术实现步骤摘要】
一种连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装


[0001]本技术属于螺旋叶片焊接工装
，具体涉及一种连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装。

技术介绍

[0002]螺旋叶片主要用于输送粘度较大和可压缩性物料，这种螺旋面型，在完成输送作业过程中，同时具有并完成对物料的搅拌、混合等功能，可通过冷轧机加工成连续冷轧螺旋叶片。
[0003]连续冷轧螺旋叶片与轴管焊接时，螺旋叶片与轴管之间存在间隙，使得螺旋叶片与轴管连接不紧密，导致螺旋叶片与轴管的成型外径不一致，影响螺旋叶片的焊接组装，为此我们提出一种连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装，包括底板，所述底板的上部一端通过气缸支架设置有气缸组件，所述气缸组件的伸缩端通过圆柱销活动连接有拉伸架，所述底板上对应所述拉伸架的位置处设置有轴头顶支架，所述轴头顶支架上设置有轴头顶板，所述轴头顶板上设置有用于套接轴管的铜套，所述轴管的外周侧设置有与所述拉伸架卡接的螺旋叶片，所述轴管上远离所述铜套的一端设置有轴头挡管，所述底板上对应所述轴管的位置处通过升降组件设置有承载槽钢，所述承载槽钢用于承载所述螺旋叶片。
[0006]优选的，所述气缸支架固定设置在所述底板的上部一端；
[0007]所述气缸组件包括安装在所述气缸支架上的气缸体、与所述气缸体连接的气缸拉伸杆以及与所述气缸拉伸杆连接的气缸连接头，所述气缸体通过气管外接有气体压缩机，所述气缸拉伸杆朝向所述轴头顶支架方向伸缩移动。
[0008]优选的，所述拉伸架包括拉伸卡板以及对称设置在所述拉伸卡板上的支杆，对称分布的所述支杆通过所述圆柱销与所述气缸连接头活动连接。
[0009]优选的，所述拉伸卡板上开设有用于卡接在所述轴管上的轴管卡槽。
[0010]优选的，所述气缸组件、所述拉伸架和所述轴管处于同一水平轴线上。
[0011]优选的，所述轴头顶板通过螺栓固定安装在所述轴头顶支架上朝向所述轴管的一侧。
[0012]优选的，所述升降组件设有两组，且两组所述升降组件等间距分布在所述承载槽钢的底部，所述升降组件用于将所述承载槽钢进行升高或降低。
[0013]优选的，所述升降组件包括安装在所述底板上对应所述承载槽钢下方的支座、设置在所述支座上的升降机以及设置在所述升降机上的支撑顶板；
[0014]所述承载槽钢设置在所述支撑顶板上。
[0015]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0016]本技术设有拉伸架、轴头顶支架、轴头顶板、铜套、承载槽钢和轴头挡管，使用时，先将螺旋叶片套接在所述轴管的外周，然后将轴管的一端套接在铜套上，同时螺旋叶片平放在承载槽钢上，然后将拉伸架通过圆柱销转动卡在轴管和螺旋叶片上，此时拉伸卡板上的轴管卡槽卡在轴管上，且拉伸卡板挡住最外侧的一圈螺旋叶片，将最外侧的一圈螺旋叶片固定卡在轴管的一端，然后将轴头挡管套接在轴管的另一端，首先将靠近轴头挡管一端的螺旋叶片与轴管焊接住，然后启动气缸体，气缸拉伸杆开始缩短，带动拉伸架移动，使得拉伸卡板卡住螺旋叶片在轴管上开始拉伸，直至螺旋叶片的内侧与轴管紧密贴合，大大缩小螺旋叶片和轴管之间的间隙，能够使得螺旋叶片的内侧与轴管紧密贴合，保障螺旋叶片和轴管的成型外径一致，提高螺旋叶片的产品质量，方便螺旋叶片的焊接组装使用。
附图说明
[0017]图1为本技术的立体结构示意图；
[0018]图2为本技术的立体结构示意图；
[0019]图3为本技术的立体结构示意图；
[0020]图4为本技术的拉伸架的立体结构示意图。
[0021]图中：1、底板；2、气缸支架；3、气缸组件；301、气缸体；302、气缸拉伸杆；303、气缸连接头；4、圆柱销；5、拉伸架；501、拉伸卡板；502、支杆；503、轴管卡槽；6、轴头顶支架；7、轴头顶板；8、轴管；9、铜套；10、螺旋叶片；11、承载槽钢；12、轴头挡管；13、升降组件；1301、支座；1302、升降机；1303、支撑顶板。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0023]请参阅图1
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图4，本技术提供的连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装，包括底板1，底板1的上部一端通过气缸支架2设置有气缸组件3，气缸支架2固定设置在底板1的上部一端，气缸组件3包括安装在气缸支架2上的气缸体301、与气缸体301连接的气缸拉伸杆302以及与气缸拉伸杆302连接的气缸连接头303，气缸体301通过气管外接有气体压缩机，气缸拉伸杆302朝向轴头顶支架6方向伸缩移动，气缸组件3的伸缩端通过圆柱销4活动连接有拉伸架5，拉伸架5包括拉伸卡板501以及对称设置在拉伸卡板501上的支杆502，对称分布的支杆502通过圆柱销4与气缸连接头303活动连接，拉伸卡板501上开设有用于卡接在轴管8上的轴管卡槽503，气缸组件3、拉伸架5和轴管8处于同一水平轴线上；
[0024]底板1上对应拉伸架5的位置处设置有轴头顶支架6，轴头顶支架6上设置有轴头顶板7，轴头顶板7通过螺栓固定安装在轴头顶支架6上朝向轴管8的一侧，轴头顶板7上设置有用于套接轴管8的铜套9，轴管8的外周侧设置有与拉伸架5卡接的螺旋叶片10，轴管8上远离铜套9的一端设置有轴头挡管12，底板1上对应轴管8的位置处通过升降组件13设置有承载
槽钢11，承载槽钢11用于承载螺旋叶片10，升降组件13设有两组，且两组升降组件13等间距分布在承载槽钢11的底部，升降组件13用于将承载槽钢11进行升高或降低，升降组件13包括安装在底板1上对应承载槽钢11下方的支座1301、设置在支座1301上的升降机1302以及设置在升降机1302上的支撑顶板1303，承载槽钢11设置在支撑顶板1303上；
[0025]本技术设有拉伸架5、轴头顶支架6、轴头顶板7、铜套9、承载槽钢11和轴头挡管12，使用时，先将螺旋叶片10套接在所述轴管8的外周，然后将轴管8的一端套接在铜套9上，同时螺旋叶片10平放在承载槽钢11上，然后将拉伸架5通过圆柱销4转动卡在轴管8和螺旋叶片10上，此时拉伸卡板501上的轴管卡槽503卡在轴管8上，且拉伸卡板501挡住最外侧的一圈螺旋叶片10，将最外侧的一圈螺旋叶片10固定卡在轴管8的一端，然后将轴头挡管12套接在轴管8的另一端，首先将靠近轴头挡管12一端的螺旋叶片10与轴管8焊接住，然后启动气缸体301，气缸拉伸杆302开始缩短，带动拉伸架5移动，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装，其特征在于，包括底板（1），所述底板（1）的上部一端通过气缸支架（2）设置有气缸组件（3），所述气缸组件（3）的伸缩端通过圆柱销（4）活动连接有拉伸架（5），所述底板（1）上对应所述拉伸架（5）的位置处设置有轴头顶支架（6），所述轴头顶支架（6）上设置有轴头顶板（7），所述轴头顶板（7）上设置有用于套接轴管（8）的铜套（9），所述轴管（8）的外周侧设置有与所述拉伸架（5）卡接的螺旋叶片（10），所述轴管（8）上远离所述铜套（9）的一端设置有轴头挡管（12），所述底板（1）上对应所述轴管（8）的位置处通过升降组件（13）设置有承载槽钢（11），所述承载槽钢（11）用于承载所述螺旋叶片（10）。2.根据权利要求1所述的一种连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装，其特征在于：所述气缸支架（2）固定设置在所述底板（1）的上部一端；所述气缸组件（3）包括安装在所述气缸支架（2）上的气缸体（301）、与所述气缸体（301）连接的气缸拉伸杆（302）以及与所述气缸拉伸杆（302）连接的气缸连接头（303），所述气缸体（301）通过气管外接有气体压缩机，所述气缸拉伸杆（302）朝向所述轴头顶支架（6）方向伸缩移动。3.根据权利要求2所述的一种连续冷轧螺旋叶片焊接用拉伸工装，其特征在于：所述拉伸架（5）包括拉伸卡板（501）以...

【专利技术属性】
技术研发人员：李悦，尹锐，李春，胡宇，丁一，郑南，朱峰，蔡强，
申请(专利权)人：镇江市邦禾螺旋制造有限公司，
类型：新型
国别省市：