一种航空发动机生产用壳体锻造设备制造技术

本实用新型专利技术涉及航空发动机技术领域，具体是一种航空发动机生产用壳体锻造设备，包括锻造支撑架，所述锻造支撑架的下端设有锻造台，所述锻造支撑架的两侧设有滑轨，两个所述滑轨之间设有滑板，所述滑板的上端面设有第一液压缸，所述第一液压缸的上端和锻造支撑架的上端固定连接，所述第一液压缸的下端和滑板的连接，所述滑板的下端面设有锻造锤，所述锻造台的上端靠近升降板，所述升降板为环形状。本实用新型专利技术通过在锻造台上设置旋转机构和夹紧机构，使得发动机壳体的原材料在锻造冲压的过程中可以进行自动旋转冲压，避免人工旋转锻造件，提高了锻造的效率和生产的安全性；且环形的升降板的使用使得锻造件的旋转更加的顺畅，进一步提高工作效率。进一步提高工作效率。进一步提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种航空发动机生产用壳体锻造设备


[0001]本技术涉及航空发动机
，具体是一种航空发动机生产用壳体锻造设备。

技术介绍

[0002]航空发动机是一种高度复杂和精密的热力机械，作为飞机的心脏，不仅是飞机飞行的动力，也是促进航空事业发展的重要推动力，人类航空史上的每一次重要变革都与航空发动机的技术进步密不可分。
[0003]目前在航空发动机的壳体锻造过程中，需要对壳体的金属坯料进行反复的锻造冲压，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件；现有的锻造设备在锻造冲压的过程中不能够使得锻造件自动进行旋转冲压，需要人工操作使其旋转，效率低下，安全性差，为此我们提出一种航空发动机生产用壳体锻造设备。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种航空发动机生产用壳体锻造设备，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0006]一种航空发动机生产用壳体锻造设备，包括锻造支撑架，所述锻造支撑架的下端设有锻造台，所述锻造支撑架的两侧设有滑轨，两个所述滑轨之间设有滑板，所述滑板的上端面设有第一液压缸，所述第一液压缸的上端和锻造支撑架的上端固定连接，所述第一液压缸的下端和滑板的连接，所述滑板的下端面设有锻造锤，所述锻造台的上端靠近升降板，所述升降板为环形状，所述升降板上端面两端分别设有旋转机构和夹紧机构。
[0007]作为本技术的进一步方案：所述旋转机构包括驱动电机、固定座、传动轴和第一夹板，所述驱动电机设置在升降板上，所述传动轴的一端和驱动电机的输出端连接，所述传动轴的另一端和第一夹板的一侧连接，所述固定座连接在升降板位于驱动电机的输出端一侧，所述传动轴穿过固定座且与固定座转动连接。
[0008]作为本技术的再进一步方案：所述夹紧机构包括固定块、第二液压缸和第二夹板，所述固定块的下端连接在升降板位于驱动电机的相对侧，所述第二液压缸的一端和固定块的内侧面连接，所述第二液压缸的另一端和第二夹板连接。
[0009]作为本技术的再进一步方案：所述传动轴的轴线和第二液压缸的轴线在同一条直线上。
[0010]作为本技术的再进一步方案：所述第二液压缸和第二夹板之间通过轴承转动连接。
[0011]作为本技术的再进一步方案：所述锻造台的上端和升降板的之间设有升降装置，所述升降装置为液压缸。
[0012]作为本技术的再进一步方案：所述锻造台的下端面设有脚柱，所述脚柱的下端连接在锻造支撑架的底部。
[0013]与现有技术相比，本技术具有如下几个方面的优点：
[0014]本技术通过在锻造台上设置旋转机构和夹紧机构，使得发动机壳体的原材料在锻造冲压的过程中可以进行自动旋转冲压，避免人工旋转锻造件，提高了锻造的效率和生产的安全性；且环形的升降板的使用使得锻造件的旋转更加的顺畅，进一步提高工作效率。
附图说明
[0015]图1为一种航空发动机生产用壳体锻造设备的结构示意图。
[0016]图2为一种航空发动机生产用壳体锻造设备的正面结构示意图。
[0017]图3为一种航空发动机生产用壳体锻造设备中锻造台的结构示意图。
[0018]图4为一种航空发动机生产用壳体锻造设备中第一夹板的结构示意图。
[0019]图中：1、锻造支撑架；2、脚柱；3、锻造台；4、升降板；5、滑轨；6、滑板；7、第一液压缸；8、锻造锤；9、旋转机构；91、驱动电机；92、固定座；93、传动轴；94、第一夹板；10、夹紧机构；101、固定块；102、第二液压缸；103、第二夹板。
具体实施方式
[0020]下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
[0021]实施例一
[0022]请参阅图1
‑
3，一种航空发动机生产用壳体锻造设备，包括锻造支撑架1，锻造支撑架1的下端设有锻造台3，锻造支撑架1的两侧设有滑轨5，两个滑轨5之间设有滑板6，滑板6的上端面设有第一液压缸7，第一液压缸7的上端和锻造支撑架1的上端固定连接，第一液压缸7的下端和滑板6的连接，滑板6的下端面设有锻造锤8，锻造台3的上端靠近升降板4，升降板4为环形状，升降板4上端面两端分别设有旋转机构9和夹紧机构10。
[0023]旋转机构9包括驱动电机91、固定座92、传动轴93和第一夹板94，驱动电机91设置在升降板4上，传动轴93的一端和驱动电机91的输出端连接，传动轴93的另一端和第一夹板94的一侧连接，固定座92连接在升降板4位于驱动电机91的输出端一侧，传动轴93穿过固定座92且与固定座92转动连接。
[0024]夹紧机构10包括固定块101、第二液压缸102和第二夹板103，固定块101的下端连接在升降板4位于驱动电机91的相对侧，第二液压缸102的一端和固定块101的内侧面连接，第二液压缸102的另一端和第二夹板103连接，第二液压缸102和第二夹板103之间通过轴承转动连接。
[0025]传动轴93的轴线和第二液压缸102的轴线在同一条直线上，保证第一夹板94和第二夹板103在夹取锻造件旋转时能围绕同一轴线旋转，使得旋转的稳定性更好。
[0026]锻造台3的上端和升降板4的之间设有升降装置，升降装置为液压缸。
[0027]锻造台3的下端面设有脚柱2，脚柱2的下端连接在锻造支撑架1的底部。
[0028]实施例二
[0029]请参阅图4，本实施例是在实施例一的基础增加如下方案，第一夹板94和第二夹板
103的相对面上均设有多个防滑凸，多个防滑凸均匀分布在夹板上，在第一夹板94和第二夹板103夹取锻造件时可以防止锻造件的滑动掉落。
[0030]本技术的工作原理是：本技术在使用时，将锻造件放入锻造台3的中间处，由第一液压缸7伸长带动锻造锤8下降进行冲压，再由第二液压缸102伸长，带动第二夹板103向第一夹板94靠近，并将锻造件夹持，升降板4上升，驱动电机91启动带动传动轴93、第一夹板94和锻造件进行旋转，然后升降板4再次下降，将锻造件放在锻造台3上，由锻造锤8进行再次冲压，如此反复，完成发动机壳体的锻造冲压，避免人工旋转锻造件，提高了锻造的效率和生产的安全性；且环形的升降板4的使用使得锻造件的旋转更加的顺畅，进一步提高工作效率。
[0031]在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0032]上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种航空发动机生产用壳体锻造设备，锻造支撑架(1)，其特征在于，所述锻造支撑架(1)的下端设有锻造台(3)，所述锻造支撑架(1)的两侧设有滑轨(5)，两个所述滑轨(5)之间设有滑板(6)，所述滑板(6)的上端面设有第一液压缸(7)，所述第一液压缸(7)的上端和锻造支撑架(1)的上端固定连接，所述第一液压缸(7)的下端和滑板(6)的连接，所述滑板(6)的下端面设有锻造锤(8)，所述锻造台(3)的上端靠近升降板(4)，所述升降板(4)为环形状，所述升降板(4)上端面两端分别设有旋转机构(9)和夹紧机构(10)。2.根据权利要求1所述的一种航空发动机生产用壳体锻造设备，其特征在于，所述旋转机构(9)包括驱动电机(91)、固定座(92)、传动轴(93)和第一夹板(94)，所述驱动电机(91)设置在升降板(4)上，所述传动轴(93)的一端和驱动电机(91)的输出端连接，所述传动轴(93)的另一端和第一夹板(94)的一侧连接，所述固定座(92)连接在升降板(4)位于驱动电机(91)的输出端一侧，所述传动轴(93)穿过固定座(92)且与固定座(92)...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈红芳，陈罗丹，
申请(专利权)人：浙江星舰工业自动化有限公司，
类型：新型
国别省市：