一种精密纹理模板的拼版方法技术

本发明专利技术的一种精密纹理模板的拼版方法，通过如下步骤拼接而成，步骤一、单穴基准膜片制作，步骤二、单穴模板制作，步骤三、底板处理，步骤四、CNC加工，步骤五、模板放置，得到多穴模板拼装而成的拼装模板。与现有技术相比，整个操作只需采用CNC加工设备即可完成模板上各单穴纹理的拼版，替换了原有的拼板机拼版，整个操作拼接一个新的版面只有5个小时即可完成一轮操作，大大缩短了原有拼版机拼版2天周期的时效，拼接一张版面每次大约成本只需400元左右，大大降低了拼版成本，若整个版面中一个单穴纹理出现不良率时只需该单穴模板更换即可，进一步节省了拼版成本。步节省了拼版成本。步节省了拼版成本。

【技术实现步骤摘要】
一种精密纹理模板的拼版方法


[0001]本专利技术涉及一种手机后盖生产领域，具体涉及一种精密纹理模板的拼版方法。

技术介绍

[0002]精密转印纹理目前大量的使用于手机产品后壳表面装饰，具有炫光多彩的视觉效果；而初始光刻纹理原版都是单件小区域，我们需要根据不同产品的制作条件进行编排，若直接使用光刻排版，每次排版制作价格高达10万元以上，且成功率低。
[0003]目前，利用昂贵的纹理拼版机进行单穴复制转移拼接形成一个版面，具体操作时，将一张黑色平整无瑕疵的PMMA板放置在转印台上，客户给出的单穴模板固定在拼板机上，拼板机再将单穴模板的纹路转印至PMMA板上，即完成一穴纹路的转印，之后单穴模板沿PMMA板的纵横方向平移在PMMA板进行一穴一穴纹路转印，最终PMMA板上具有四穴、六穴或八穴等多穴纹理的纵横排列，形成一版纹理的拼接制作，拼接制作后再将整版拿去转印即可一次得到多个纹理的转印，使手机后盖的转印加工速度快。然而此种拼接方式每一个版面拼接制作需要耗时2天，且成功率只有50％，这就造成每一个新纹路的拼版需要反复拼接测试，完全跟不上新产品的开发进程，且拼版机的拼版方式大约每次需要5000元的成本，再有在拼版中若PMMA版上的一个单穴存在不良的话就要整版重新拼接，拼版成本更高。
[0004]鉴于此，本案专利技术人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种精密纹理模板的拼版方法，以解决现有技术拼版机拼版而造成拼效时效长、成本高，拼版成功率低的问题。
[0006]为了达到上述目的，本专利技术采用这样的技术方案：
[0007]一种精密纹理模板的拼版方法，通过如下步骤拼接而成，
[0008]步骤一、单穴基准膜片制作，取得单穴纹理模板，此单穴纹理模板上具有与手机后盖轮廓相吻合的轮廓边框和处于轮廓边框内的精密纹理，在取得的单穴纹理模板上位于轮廓边框以外的区域进行CNC加工出两个靶标基准点孔位，CNC加工之后单穴纹理模板固定在平整的工作平台上，之后准备若干张小尺寸的PC膜片，在每一张PC膜片的一面上均满面印刷有用于纹理转印的母模胶，形成有具有胶面的胶体PC膜片，将一张胶体PC膜片平放于单穴纹理模板上，且胶体PC膜片的胶面与单穴纹理模板相接触，最后通过下压板对胶体PC膜片作向下压的压力，使胶体PC膜片的胶面上转印有单穴纹理模板的轮廓边框、处于轮廓边框内的精密纹路及两个靶标基准点孔印，得到单穴基准膜片，如此反复，加工出若干张单穴基准膜片；
[0009]步骤二、单穴模板制作，将步骤一的各单穴基准膜片通过CNC加工机台沿单穴基准膜片上的轮廓边框及两个靶标基准点孔印轮廓进行精准铣边，得到脱出单穴基准膜片外的与手机后盖相匹配的单穴模板和与靶标基准点相匹配的靶标块，同时在CNC加工时通过单穴基准膜片上的两个靶标基准点孔印进行基准定位CNC加工，如此反复，CNC加工出多张单
穴模板；
[0010]步骤三、底板处理，准备一张双面无硬化的PC板，在PC板的一面上进行满面印刷用于纹理转印的母模胶，形成有具有胶面的胶体PC板；
[0011]步骤四、CNC加工，在步骤三的胶体PC板的胶面上通过CNC加工机械铣出其轮廓与手机外轮廓相匹配的外边框孔，外边框孔设置有若干个，各外边框孔呈矩阵排列，形成一有效区，PC板位于拼版区以外的部位为无效区，再通过CNC加工机械在PC板的无效区外铣出两个靶标位置孔，此靶标位置孔的大小与步骤三的靶标块的尺寸相匹配，最终得到具有多个外边框孔和两个靶标位置孔的半成品模板；
[0012]步骤五、模板放置，将步骤四的半成品模板平放于工装台面上，并通过真空吸附在工装台面上，半成品模板的胶面朝上设置；之后将步骤三的单穴模板一一放入半成品模板的外边框孔内，单穴模板与外边框孔相匹配，并取步骤三的两个靶标块对应入于半成品模板的两个靶标位置孔内，对各单穴模板及各靶标块逐一按压平整，最后在半成品模板的胶面上覆上一层保护膜，得到多穴模板拼装而成的拼装模板。
[0013]上述步骤五中，工装台面的上表面密布有若干个吸气孔，工装台面内设有与各吸气孔相连通的吸气腔室，工装台面外设有与吸气腔室相连通的真空发生器。
[0014]在上述步骤一中，以手机后盖轮廓边框的长度方向为上下方向，两靶标基准点孔位处于手机后盖轮廓边框的左侧，并呈上下间隔设置；在上述步骤四中外边框孔设置有八个，八外边框孔呈二排四列矩阵排列，两靶标位置孔处于PC板的上端左右两侧处。
[0015]上述工装台面为一方形块体，上述PC板的尺寸大于工装台面的尺寸，且上述PC板上的多个外边框孔和两个靶标位置孔落至工装台面范围内。
[0016]上述母模胶为UV转印胶。
[0017]上述步骤二中，加工完成的单穴模板的个数多于步骤四中外边框孔的个数。
[0018]采用上述技术方案后，本专利技术的一种精密纹理模板的拼版方法，整个操作只需采用CNC加工设备即可完成模板上各单穴纹理的拼版，替换了原有的拼板机拼版，整个操作拼接一个新的版面只有5个小时即可完成一轮操作，大大缩短了原有拼版机拼版2天周期的时效，对新产品开发争取了大量的时间，同时，拼接一张版面每次大约成本只需400元左右，大大降低了拼版成本，且拼版成功率达到90％以上，另，若整个版面中一个单穴纹理出现不良率时只需该单穴模板更换即可，无需整版重新处理，进一步节省了拼版成本。
附图说明
[0019]图1为单穴纹理模板的结构示意图；
[0020]图2为PC板的结构示意图。
具体实施方式
[0021]为了进一步解释本专利技术的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。
[0022]本专利技术的一种精密纹理模板的拼版方法，通过如下步骤拼接而成，
[0023]步骤一、单穴基准膜片制作，如图1所示，取得单穴纹理模板1，此单穴纹理模板是由欲加工手机后盖的客户提供的，此单穴纹理模板上具有与手机后盖轮廓相吻合的轮廓边框100和处于轮廓边框内的精密纹理(图中未画出)，此单穴纹理模板相当于公版，在取得的
单穴纹理模板1上位于轮廓边框100以外的区域进行CNC加工出两个靶标基准点孔位200，以单穴纹理模板1上轮廓边框100的长度方向为上下方向，两靶标基准点孔位200共处于轮廓边框100的左侧，并呈上下位间隔设置，靶标基准点孔位CNC加工之后单穴纹理模板1固定在平整的工作平台上，之后准备若干张小尺寸的PC膜片，PC膜片的尺寸与单穴纹理模板的尺寸相匹配，在每一张PC膜片的一面上均满面印刷有用于纹理转印的母模胶，此母模胶优佳的是UV转印胶，形成有具有胶面的胶体PC膜片，将每一张胶体PC膜片平放于单穴纹理模板1上，且胶体PC膜片的胶面与单穴纹理模板1的上表面相接触，最后通过下压板对胶体PC膜片作向下压的压力，使胶体PC膜片的胶面上转印有与单穴纹理模板1上的轮廓边框100、处于轮廓边框内的精密纹路及两个靶标基准点孔印，得到单穴基准膜片，如此反复，加工出若干张单穴基准膜片；
[0024]步骤二、单穴模本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种精密纹理模板的拼版方法，其特征在于：通过如下步骤拼接而成，步骤一、单穴基准膜片制作，取得单穴纹理模板，此单穴纹理模板上具有与手机后盖轮廓相吻合的轮廓边框和处于轮廓边框内的精密纹理，在取得的单穴纹理模板上位于轮廓边框以外的区域进行CNC加工出两个靶标基准点孔位，CNC加工之后单穴纹理模板固定在平整的工作平台上，之后准备若干张小尺寸的PC膜片，在每一张PC膜片的一面上均满面印刷有用于纹理转印的母模胶，形成有具有胶面的胶体PC膜片，将一张胶体PC膜片平放于单穴纹理模板上，且胶体PC膜片的胶面与单穴纹理模板相接触，最后通过下压板对胶体PC膜片作向下压的压力，使胶体PC膜片的胶面上转印有单穴纹理模板的轮廓边框、处于轮廓边框内的精密纹路及两个靶标基准点孔印，得到单穴基准膜片，如此反复，加工出若干张单穴基准膜片；步骤二、单穴模板制作，将步骤一的各单穴基准膜片通过CNC加工机台沿单穴基准膜片上的轮廓边框及两个靶标基准点孔印轮廓进行精准铣边，得到脱出单穴基准膜片外的与手机后盖相匹配的单穴模板和与靶标基准点相匹配的靶标块，同时在CNC加工时通过单穴基准膜片上的两个靶标基准点孔印进行基准定位CNC加工，如此反复，CNC加工出多张单穴模板；步骤三、底板处理，准备一张双面无硬化的PC板，在PC板的一面上进行满面印刷用于纹理转印的母模胶，形成有具有胶面的胶体PC板；步骤四、CNC加工，在步骤三的胶体PC板的胶面上通过CNC加工机械铣出其轮廓与手机外轮廓相匹配的外边框孔，外边框孔设置有若干个，各外边框孔呈矩阵排列，形成一有效区，PC板位于拼版区以外的部位为无效区，再通过CNC加工机械在PC板的无效区外...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗旌见，李舒烨，曾强，
申请(专利权)人：通达石狮科技有限公司，
类型：发明
国别省市：