混凝土挤压成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了混凝土挤压成型装置，包括承载架，承载架的内腔设置有挤压成型机构，承载架的底端设置有用于出料的输送机构，输送机构包括传送带机架，承载架固定连接于传送带机架顶端的中部，传送带机架的中部设置有传送带主体，传送带主体的顶端设置有承载板，传送带主体的外壁设置有用于承载板定位的限位机构。本实用新型专利技术利用承载架下方传送带机架、传送带主体和承载板的设置，能够成型下模在承载板上脱膜之后，由传送带主体带动承载板平移出料，同时传送带主体另一侧放置的承载板能够顺利平移到成型下模下方进行后续的混凝土挤压成型作业，省去了人工体积下料的繁琐，提高了挤压成型装置的工作效率。挤压成型装置的工作效率。挤压成型装置的工作效率。

【技术实现步骤摘要】
混凝土挤压成型装置


[0001]本技术涉及混凝土加工领域，特别涉及混凝土挤压成型装置。

技术介绍

[0002]目前在混凝土加工呈空心砖的生产过程，一般使用挤压成型装置完成，通过挤压成型装置中的成型上模与成型下模相互挤压，使得位于成型下模内的混凝土能够挤压呈空心砖块模型。
[0003]在现今使用挤压成型装置中，经过成型上模和成型下模挤压成型的混凝土空心砖块的下料，一般都是通过抬起成型下模，使成型的混凝土空心砖块露出，然后由操作者手动移出，这样的下料方式不仅增大了操作的劳动强度，同时会导致下料的效率降低。从而降低挤压成型装置的工作效率。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供混凝土挤压成型装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：混凝土挤压成型装置，包括承载架，所述承载架的内腔设置有挤压成型机构，所述承载架的底端设置有用于出料的输送机构；
[0006]所述输送机构包括传送带机架，所述承载架固定连接于传送带机架顶端的中部，所述传送带机架的中部设置有传送带主体，所述传送带主体的顶端设置有承载板，所述传送带主体的外壁设置有用于承载板定位的限位机构。
[0007]优选的，所述传送带主体包括两个驱动辊轮和传送带，两个所述驱动辊轮转动设置于传送带机架的两端部，所述传送带传动套设于两个驱动辊轮的外壁，所述传送带机架的外壁设置有用于驱动辊轮转动的驱动件。
[0008]优选的，所述限位机构为多组且间隔设置于传送带的外壁，每组所述限位机构包括四个定位块，四个所述定位块呈矩形阵列固定连接于传送带外壁的边侧。
[0009]优选的，所述传送带内腔的中部平行设置有两个辅助辊轮，两个所述辅助辊轮的两端分别与传送带机架的内壁转动连接。
[0010]优选的，所述挤压成型机构包括成型上模和成型下模，所述成型上模设置于成型下模的上方，所述成型上模和成型下模的顶端均设置有升降机构。
[0011]优选的，所述升降机构包括主液压缸和两个辅助液压缸，所述主液压缸固定连接于承载架顶端的中部，两个所述辅助液压缸对称固定连接于承载架顶端的两侧，所述主液压缸的伸缩端通过连杆与成型上模顶端的中部固定连接，两个所述辅助液压缸的伸缩端均通过连接杆分别与成型下模顶端的两侧固定连接。
[0012]优选的，所述传送带机架的底端固定连接有多个承载底脚，多个所述承载底脚的底端均开设有安装开槽，且多个所述承载底脚的外壁开设有与安装开槽相连通的连接通
孔。
[0013]本技术的技术效果和优点：
[0014](1)本技术利用承载架下方传送带机架、传送带主体和承载板的设置，能够成型下模在承载板上脱膜之后，由传送带主体带动承载板平移出料，同时传送带主体另一侧放置的承载板能够顺利平移到成型下模下方进行后续的混凝土挤压成型作业，省去了人工体积下料的繁琐，提高了挤压成型装置的工作效率；
[0015](2)本技术利用传送带外壁多组定位块的设置，再配合传送带内腔中部平行设置的两个辅助辊轮，能够对承载板在传送带上的放置位置进行定位，便于操作者进行快速准确的承载板放置，同时保持承载板在传送带中部位置接料的稳定性，从而提高了出料的效率和质量。
附图说明
[0016]图1为本技术整体结构示意图。
[0017]图2为本技术传送带机架正面剖视结构示意图。
[0018]图3为本技术图1的A处局部放大结构示意图。
[0019]图4为本技术承载底脚立体结构示意图。
[0020]图中：1、承载架；2、成型上模；3、成型下模；4、承载板；5、传送带机架；6、传送带；7、驱动辊轮；8、辅助辊轮；9、定位块；10、驱动件；11、主液压缸；12、辅助液压缸；13、承载底脚；14、安装开槽；15、连接通孔。
具体实施方式
[0021]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]本技术提供了如图1
‑
4所示的混凝土挤压成型装置，包括承载架1，承载架1的内腔设置有挤压成型机构，挤压成型机构包括成型上模2和成型下模3，成型上模2设置于成型下模3的上方，成型上模2和成型下模3的顶端均设置有升降机构，升降机构包括主液压缸11和两个辅助液压缸12，主液压缸11固定连接于承载架1顶端的中部，两个辅助液压缸12对称固定连接于承载架1顶端的两侧，主液压缸11的伸缩端通过连杆与成型上模2顶端的中部固定连接，两个辅助液压缸12的伸缩端均通过连接杆分别与成型下模3顶端的两侧固定连接，通过将混凝土原料装入成型下模3的成型腔内，然后控制主液压缸11伸长，带动成型上模2下降压入成型下模3的成型腔内后再复位，实现对混凝土的挤压成型作业，最后两个辅助液压缸12同步缩短，带动成型下模3升起，使得成型下模3的内成型混凝土与成型下模3分离，完成脱膜作业；
[0023]承载架1的底端设置有用于出料的输送机构，输送机构包括传送带机架5，承载架1固定连接于传送带机架5顶端的中部，传送带机架5的中部设置有传送带主体，传送带主体的顶端设置有承载板4，传送带主体两端超出承载架1的位置至少要能放置一个承载板4，以便于保持出料和后续承载板4补充的连接进行，传送带主体的外壁设置有用于承载板4定位
的限位机构，限位机构为多组且间隔设置于传送带6的外壁，每组限位机构包括四个定位块9，四个定位块9呈矩形阵列固定连接于传送带6外壁的边侧，利用四个呈矩形阵列分布的定位块9，能够对传送带6上的承载板4进行定位，使得操作者能够准确快速的将承载板4放置在传送带6上；
[0024]传送带主体包括两个驱动辊轮7和传送带6，两个驱动辊轮7转动设置于传送带机架5的两端部，传送带6传动套设于两个驱动辊轮7的外壁，传送带机架5的外壁设置有用于驱动辊轮7转动的驱动件10，驱动件10可以是由驱动电机和减速器组成，利用驱动电机与外部电源电性连接，使得驱动电机带动驱动辊轮7转动，驱动辊轮7带动传送带6循环转动，使传送带6能够带动位于成型下模3下方的承载板4移动，同时在位于承载架1一侧的准备的承载板4输送到成型下模3的下方，从而能够连续进行混凝土的挤压成型作业，无需停机下料，提高工作效率，传送带6内腔的中部平行设置有两个辅助辊轮8，两个辅助辊轮8的两端分别与传送带机架5的内壁转动连接，辅助辊轮8的设置，能够对位于成型下模3下方位置的承载板4提供一个承载作用，保持承载板4放置的平稳；
[0025]传送带机架5的底端固定连接有多个承载底脚13，对传送带机架5起到一个承载稳固作用，多个承载底脚13的底端均开设有安装开槽14，且多个承载底脚13的外壁开设有与安装开槽14相连通的连接通孔本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.混凝土挤压成型装置，包括承载架(1)，其特征在于，所述承载架(1)的内腔设置有挤压成型机构，所述承载架(1)的底端设置有用于出料的输送机构；所述输送机构包括传送带机架(5)，所述承载架(1)固定连接于传送带机架(5)顶端的中部，所述传送带机架(5)的中部设置有传送带主体，所述传送带主体的顶端设置有承载板(4)，所述传送带主体的外壁设置有用于承载板(4)定位的限位机构。2.根据权利要求1所述的混凝土挤压成型装置，其特征在于，所述传送带主体包括两个驱动辊轮(7)和传送带(6)，两个所述驱动辊轮(7)转动设置于传送带机架(5)的两端部，所述传送带(6)传动套设于两个驱动辊轮(7)的外壁，所述传送带机架(5)的外壁设置有用于驱动辊轮(7)转动的驱动件(10)。3.根据权利要求1所述的混凝土挤压成型装置，其特征在于，所述限位机构为多组且间隔设置于传送带(6)的外壁，每组所述限位机构包括四个定位块(9)，四个所述定位块(9)呈矩形阵列固定连接于传送带(6)外壁的边侧。4.根据权利要求2所述的混凝土挤压成型装置，其特征在于，所述传送带(6)内腔的中部平行...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈选清，桂长芳，
申请(专利权)人：浙江龙瀛新材料科技发展股份有限公司，
类型：新型
国别省市：