一种门槛内分载梁结构制造技术

本实用新型专利技术涉及一种用于车辆车身的门槛内分载梁结构，包括分载梁本体，分载梁本体包括围板、搭接板以及连接在围板与搭接板之间的上承力筋、中承力筋和下承力筋，上承力筋、中承力筋、下承力筋自上而下间隔布置，中承力筋为沿水平方向布置的水平加强筋，上承力筋与下承力筋之间连接有支撑筋，支撑筋为沿竖直方向布置的竖直加强筋，支撑筋与中承力筋垂直并交布置，支撑筋、中承力筋将分载梁本体内部吸能腔分隔为多个子吸能腔，搭接板上开设有分载梁安装孔；本实用新型专利技术同现有技术相比，以其简单的方式和较轻的重量获得足够的安全性能，同时还能满足现有的车辆制造工艺，能够解决吸能空间较小的柱碰问题，尤其适用于电动汽车。尤其适用于电动汽车。尤其适用于电动汽车。

【技术实现步骤摘要】
一种门槛内分载梁结构
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][0001]本技术涉及汽车制造
，具体地说是一种门槛内分载梁结构。
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技术介绍
][0002]在四轮乘用汽车中，车身结构通常具有连接车身地板和车身侧围的门槛结构，门槛内部设计分载结构进行加强。当汽车遭受正面和侧面撞击时，巨大的冲击能量都会经过门槛结构分散到车身的其它部位，故其对汽车的整体安全性能起到了至关重要的作用。同时，其重量在车身的总重量中也占有比较大的比例。所以，一个强度高、重量轻的门槛分载结构可以直接提升整车在市场中的竞争力。
[0003]现有技术中，门槛内分载梁的结构主要具有以下两种：
[0004](1)门槛内部设计整体纵向贯通式承力梁。在侧碰工况中，减小B柱导致的门槛扭曲度，保证驾驶员及乘客的生存空间。在柱碰工况中，将柱碰力进行X向有效扩散，提升抗撞性。整车的抗撞性存在明显优势。
[0005](2)门槛内部设计Y向承力支架，支架形式以钣金冲压件为主。支架位置的选定主要考虑法规要求，保证在进行柱碰实验时，可进行有效承力，保证驾驶员及乘客的生存空间。对整车重量降低存在优势。
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技术实现思路
][0006]本技术的目的就是要解决上述的不足而提供一种门槛内分载梁结构，以其简单的方式和较轻的重量获得足够的安全性能，同时还能满足现有的车辆制造工艺，可解决吸能空间较小的柱碰问题。
[0007]为实现上述目的设计一种门槛内分载梁结构，包括分载梁本体1，所述分载梁本体1包括围板2、搭接板3以及连接在围板2与搭接板3之间的上承力筋、中承力筋4和下承力筋，所述上承力筋、中承力筋4、下承力筋自上而下间隔布置，所述中承力筋4为沿水平方向布置的水平加强筋，所述上承力筋与下承力筋之间连接有支撑筋5，所述支撑筋5为沿竖直方向布置的竖直加强筋，所述支撑筋5与中承力筋4垂直并交布置，所述支撑筋5、中承力筋4将分载梁本体1内部吸能腔分隔为多个子吸能腔。
[0008]进一步地，所述搭接板3的上边缘、下边缘分别向上、向下延伸形成搭接边，所述搭接边上开设有分载梁安装孔6。
[0009]进一步地，所述围板2、搭接板3、上承力筋、下承力筋围合成截面呈近似梯形的中空结构。
[0010]进一步地，所述上承力筋由第一上承力筋7和第二上承力筋8构成，所述下承力筋由第一下承力筋9和第二下承力筋10构成，所述第一上承力筋7、第一下承力筋9均水平布置，所述第二上承力筋8、第二下承力筋10均倾斜式布置。
[0011]进一步地，所述第二上承力筋8与搭接板3相连接的一端向上倾斜布置，所述第二下承力筋10与搭接板3相连接的一端向下倾斜布置。
[0012]进一步地，所述围板2、搭接板3、上承力筋、中承力筋4、下承力筋、支撑筋5均采用铝挤出材料挤压成型。
[0013]进一步地，所述分载梁本体1与门槛梁本体11采用钣金支架连接。
[0014]进一步地，所述分载梁本体1沿纵向贯通1/2乘员舱。
[0015]进一步地，所述分载梁本体1的纵向前部连接至A柱下部位置，并采用螺栓连接，所述分载梁本体1中部分别在座椅前、后横梁区域设计螺接点。
[0016]本技术同现有技术相比，具有如下优点：
[0017](1)本技术分载梁本体采用活连接设计，维修性好，且分载梁本体为铝制，铝的密度较低，结构重量较轻；
[0018](2)本技术分载梁结构具有若干个空腔结构，刚性大，吸能效果好，能承受较大的侧面冲击；
[0019](3)本技术采用铝挤压工艺设计，模具成本低，且方便配合不同车型进行长度调整；
[0020](4)本技术分载梁与门槛梁采用钣金支架连接，减少钢铝搭接，降低腐蚀风险；
[0021]综上，本技术提供了一种用于车辆车身的门槛分载梁结构，以其简单的方式和较轻的重量获得足够的安全性能，同时还能满足现有的车辆制造工艺，能够解决吸能空间较小的柱碰问题，尤其适用于电动汽车。
[附图说明][0022]图1是本技术的截面结构示意图；
[0023]图2是本技术的立体结构示意图；
[0024]图3是本技术的装配示意图；
[0025]图中：1、分载梁本体 2、围板 3、搭接板 4、中承力筋 5、支撑筋 6、分载梁安装孔 7、第一上承力筋 8、第二上承力筋 9、第一下承力筋 10、第二下承力筋 11、门槛梁本体 12、分载梁安装支架 13、分载梁安装螺母。
[具体实施方式][0026]下面结合附图对本技术作以下进一步说明：
[0027]如附图所示，本技术提供了一种门槛内分载梁结构，包括分载梁本体1，分载梁本体1包括围板2、搭接板3以及连接在围板2与搭接板3之间的上承力筋、中承力筋4和下承力筋，上承力筋、中承力筋4、下承力筋自上而下间隔布置，围板2、搭接板3、上承力筋、下承力筋围合成截面呈近似梯形的中空结构，中承力筋4为沿水平方向布置的水平加强筋，上承力筋与下承力筋之间连接有支撑筋5，支撑筋5为沿竖直方向布置的竖直加强筋，支撑筋5与中承力筋4垂直并交布置，支撑筋5、中承力筋4将分载梁本体1内部吸能腔分隔为多个子吸能腔；搭接板3的上边缘、下边缘分别向上、向下延伸形成搭接边，搭接边上开设有分载梁安装孔6，从而可将其安装在门槛梁本体11上。
[0028]其中，围板2、搭接板3、上承力筋、中承力筋4、下承力筋、支撑筋5均采用铝挤出材料挤压成型。上承力筋由第一上承力筋7和第二上承力筋8构成，下承力筋由第一下承力筋9
和第二下承力筋10构成，第一上承力筋7、第一下承力筋9均水平布置，第二上承力筋8、第二下承力筋10均倾斜式布置，且第二上承力筋8与搭接板3相连接的一端向上倾斜布置，第二下承力筋10与搭接板3相连接的一端向下倾斜布置，第一上承力筋7、第一下承力筋9、中承力筋4、围板2、支撑筋5之间形成截面为矩形的吸能腔，第二上承力筋8、第二下承力筋10、支撑筋5、搭接板3、中承力筋4之间形成截面为直角梯形的吸能腔。
[0029]本技术提供了一种用于车辆车身的门槛分载梁结构，分载梁整体采用铝挤出材料设计，分载梁整体截面近似梯形设计，其内部加强筋设计分为承力筋与支撑筋；该分载梁结构以其简单的方式和较轻的重量来获得足够的安全性能，同时还能满足现有的车辆制造工艺。分载梁本体1沿纵向贯通1/2乘员舱，分载梁本体1与门槛梁本体11采用钣金支架连接。该分载梁的设计主要用于解决吸能空间较小的柱碰问题，尤其用于电动汽车。同时兼顾小偏置碰问题。纵向前部连接至A柱下部位置，采用螺栓连接，25％偏置碰撞时进行有效支撑。分载梁中部分别在座椅前、后横梁区域设计螺接点，保证侧向传力的有效性。
[0030]作为实例一：门槛由外侧的钢制或铝制的冲压件构成，内侧由铝制的挤压型材构成。冲压件和挤压型材上下两端都具有用于连接的法兰面。两侧门槛可用铆接焊接粘接或螺接的形式进行连接。冲压件的截面近似为拱形。挤压型材的截面近似为方形。挤压型材的截面由若干个空腔结构组成。
[0031]作为实例二：在门槛中部增本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种门槛内分载梁结构，其特征在于：包括分载梁本体(1)，所述分载梁本体(1)包括围板(2)、搭接板(3)以及连接在围板(2)与搭接板(3)之间的上承力筋、中承力筋(4)和下承力筋，所述上承力筋、中承力筋(4)、下承力筋自上而下间隔布置，所述中承力筋(4)为沿水平方向布置的水平加强筋，所述上承力筋与下承力筋之间连接有支撑筋(5)，所述支撑筋(5)为沿竖直方向布置的竖直加强筋，所述支撑筋(5)与中承力筋(4)垂直并交布置，所述支撑筋(5)、中承力筋(4)将分载梁本体(1)内部吸能腔分隔为多个子吸能腔。2.如权利要求1所述的门槛内分载梁结构，其特征在于：所述搭接板(3)的上边缘、下边缘分别向上、向下延伸形成搭接边，所述搭接边上开设有分载梁安装孔(6)。3.如权利要求1所述的门槛内分载梁结构，其特征在于：所述围板(2)、搭接板(3)、上承力筋、下承力筋围合成截面呈近似梯形的中空结构。4.如权利要求1所述的门槛内分载梁结构，其特征在于：所述上承力筋由第一上承力筋(7)和第二上承力筋(8)构成，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭二伟，曹猛，刘丰杰，朱建山，韩磊，
申请(专利权)人：麦格纳卫蓝新能源汽车技术镇江有限公司，
类型：新型
国别省市：