一种后副车架结构制造技术

本实用新型专利技术是一种后副车架结构。该后副车架包括左纵梁、右纵梁、前横梁、后横梁；前横梁的两端分别与左纵梁、右纵梁焊接；后横梁的两端分别与左纵梁、右纵梁焊接；左纵梁、右纵梁、前横梁、后横梁构成的后副车架结构呈“口”字型；左、右纵梁上设置有与后上控制臂连接的第一、二连接结构；第一、二连接结构采用双层耳片结构与水平方向呈30

【技术实现步骤摘要】
一种后副车架结构


[0001]本技术涉及汽车
，尤其涉及一种后副车架结构。

技术介绍

[0002]副车架设计是汽车悬架零部件研发领域的重点，后副车架作为悬架系统的重要组成部分，负责连接车身、动力总成、稳定杆、控制臂等汽车关键零部件，一种的空心铸铝与铝型材焊接的后副车架，可适应多种轮距的安装需求，满足副车架通用化设计的需求。目前，乘用车副车架一般采用以下几种生产加工方案：(1)钢板或管材冲压、内高压、弯折成型拼焊结构；(2)空心或实心铝合金整体铸造成型结构；(3)铝合金铸件、挤压型材、冲压板材拼焊结构；其中方案(1)为主流结构，成本适中，但重量普遍偏高，不利于底盘轻量化的要求；方案(2)(3)能起到很好的轻量化效果，多为高端车型采用，但成本偏高；其中方案(2)零件的结构受到生产工艺影响较大，若结构设计不合理，极易产生铸造缺陷；方案(3)将副车架结构拆分为多个组成件，降低了各组件的制造难度，但焊接质量控制难度较高。

技术实现思路

[0003]本技术提供了一种结构简单的后副车架结构，该后车架结构高强度、高刚度、轻量化，能满足后悬架系统的安装和功能需求，可适用于多种轮距的安装需求，满足副车架通用化设计的发展趋势，解决了现有副车架结构存在的上述问题。
[0004]本技术技术方案结合附图说明如下：
[0005]一种后副车架结构，该后副车架1包括左纵梁7a、右纵梁7b、前横梁8a、后横梁8b；所述前横梁8a的两端分别与左纵梁7a、右纵梁7b焊接；所述后横梁8b的两端分别与左纵梁7a、右纵梁7b焊接；所述左纵梁7a、右纵梁7b、前横梁8a、后横梁8b构成的后副车架结构呈“口”字型；所述左纵梁7a上设置有与后上控制臂2连接的第一连接结构10a；所述右纵梁7b上设置有与后上控制臂2连接的第二连接结构10b；所述第一连接结构10a和第二连接结构10b采用双层耳片结构并且与水平方向呈30
°
夹角；所述左纵梁7a上设置有与后下控制臂3连接的第三连接结构11a；所述右纵梁7b上设置有与后下控制臂3连接的第四连接结构11b；所述第三连接结构11a、第四连接结构11b与水平方向垂直；所述左纵梁7a上设置有与前束控制臂4连接的第五连接结构12a；所述右纵梁7b上设置有与前束控制臂4连接的第六连接结构12b；所述第五连接结构12a与第六连接结构12b与水平方向呈30
°
夹角；所述左纵梁7a、右纵梁7b的底部设置有与后稳定杆系统6连接的第七连接结构13a和第八连接结构13b。
[0006]所述第一连接结构10a、第二连接结构10b、第三连接结构11a、第四连接结构11b、第五连接结构12a和第六连接结构12b均为双层耳片结构。
[0007]所述第三连接结构11a和第四连接结构11b上均设置有长圆孔19；所述第五连接结构12a与第六连接结构12b上均设置有前、后贯穿的通孔。
[0008]所述左纵梁7a的下表面设置有第一定位凸台20a和第一定位凹坑21a；所述右纵梁7b的下表面设置有第二定位凸台20b和第二定位凹坑21b。
[0009]所述左纵梁7a的两个端点设置有用于压装第一衬套5a和第三衬套5c的第一机加工圆孔9a和第三机加工圆孔9c；所述右纵梁7b的两个端点设置有用于压装第二衬套5b和第四衬套5d的第二机加工圆孔9b和第四机加工圆孔9d。
[0010]所述左纵梁7a、右纵梁7b采用空心铸铝结构。
[0011]所述前横梁8a为侧面开孔的矩形截面铝合金型材结构；所述后横梁8b为侧面开孔的六边形截面铝合金型材结构。
[0012]所述第七连接结构13a和第八连接结构13b为六边形，其上表面上有两个内螺纹孔。
[0013]所述左纵梁7a、右纵梁7b壁厚均匀。
[0014]所述左纵梁7a的正表面上开有第一减重震砂孔15a和第四减重震砂孔15d；所述右纵梁7b的正表面上开有第二减重震砂孔15b和第三减重震砂孔15c；所述左纵梁7a的后表面上开有第七减重震砂孔15g和第六减重震砂孔15f；所述右纵梁7b的后表面上开有第五减重震砂孔15e和第八减重震砂孔15h；所述左纵梁7a的内表面上开有第九减重震砂孔16a；所述右纵梁7b的内表面上开有第十减重震砂孔16b；所述左纵梁7a的外表面上开有第十一减重震砂孔17a；所述右纵梁7b的外表面上开有第十二减重震砂孔17b、第十三减重震砂孔17c、第十四减重震砂孔17d和第十五减重震砂孔17e；所述前横梁8a上设置有前横梁减重孔14a；所述后横梁8b上设置有后横梁减重孔14b。
[0015]本技术的有益效果为：
[0016]1)本技术结构简单；
[0017]2)本技术中的第一连接结构10a和第二连接结构10b为与水平向上呈30
°
夹角的双层耳片结构，有效避免了下控制臂运动过程中与副车架发生干涉，双层结构有利于限制下控制臂的夹紧刚度，使定位更加准确；
[0018]3)本技术中的第三连接结构11a、第四连接结构11b采用竖直向下的双层耳片结构，可以为下控制臂安装提供足够的垂向刚度，还为下控制臂的尺寸设计提供一定裕度，为了满足底盘四轮定位参数调整的需求；
[0019]4)本技术中的第五连接结构12a与第六连接结构12b采用与水平方向呈30
°
夹角的双层耳片结构，避免干涉同时限制控制臂的纵向位移，支架位置有前后贯穿的通孔，保证螺栓连接的可靠性；
[0020]5)本技术中的第七连接结构13a和第八连接结构13b长六边形的安装平面上有两个内螺纹孔，通过螺栓连接满足稳定杆的定位要求，保证稳定杆系统可以提供有效的扭转刚度；
[0021]6)本技术中的第一定位凸台20a和第一定位凹坑21a、第二定位凸台20b和第二定位凹坑21b，限制了垂、横、纵三个方向自由度，用于保证机械加工时工件安装定位精确；
[0022]7)本技术采用铝合金材质，可有效降低零件重量；
[0023]8)本技术属于后悬架系统，用于下控制臂、前束控制臂、上控制臂和稳定杆系统的等结构布置，可满足多连杆式后独立悬架系统的布置要求；
[0024]9)本技术采用空心铸造和铝型材焊接的结构，可有效解决整体空心铸造工艺实现困难的问题；
[0025]10)本技术通过对铸造结构和型材结构的合理设计，副车架各连接点的动、静刚度和整体模态较高，耐久性能好，可满足汽车底盘操稳性能、NVH性能和可靠性的需求。
附图说明
[0026]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0027]图1为本技术与周边零件配合关系结构示意图；
[0028]图2为本技术与控制臂本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种后副车架结构，其特征在于，后副车架(1)包括左纵梁(7a)、右纵梁(7b)、前横梁(8a)、后横梁(8b)；所述前横梁(8a)的两端分别与左纵梁(7a)、右纵梁(7b)焊接；所述后横梁(8b)的两端分别与左纵梁(7a)、右纵梁(7b)焊接；所述左纵梁(7a)、右纵梁(7b)、前横梁(8a)、后横梁(8b)构成的后副车架结构呈“口”字型；所述左纵梁(7a)上设置有与后上控制臂(2)连接的第一连接结构(10a)；所述右纵梁(7b)上设置有与后上控制臂(2)连接的第二连接结构(10b)；所述第一连接结构(10a)和第二连接结构(10b)采用双层耳片结构并且与水平方向呈30
°
夹角；所述左纵梁(7a)上设置有与后下控制臂(3)连接的第三连接结构(11a)；所述右纵梁(7b)上设置有与后下控制臂(3)连接的第四连接结构(11b)；所述第三连接结构(11a)、第四连接结构(11b)与水平方向垂直；所述左纵梁(7a)上设置有与前束控制臂(4)连接的第五连接结构(12a)；所述右纵梁(7b)上设置有与前束控制臂(4)连接的第六连接结构(12b)；所述第五连接结构(12a)与第六连接结构(12b)与水平方向呈30
°
夹角；所述左纵梁(7a)、右纵梁(7b)的底部设置有与后稳定杆系统(6)连接的第七连接结构(13a)和第八连接结构(13b)。2.根据权利要求1所述的一种后副车架结构，其特征在于，所述第一连接结构(10a)、第二连接结构(10b)、第三连接结构(11a)、第四连接结构(11b)、第五连接结构(12a)和第六连接结构(12b)均为双层耳片结构。3.根据权利要求2所述的一种后副车架结构，其特征在于，所述第三连接结构(11a)和第四连接结构(11b)上均设置有长圆孔(19)；所述第五连接结构(12a)与第六连接结构(12b)上均设置有前、后贯穿的通孔。4.根据权利要求1所述的一种后副车架结构，其特征在于，所述左纵梁(7a)的下表面设置有第一定位凸台(20a)和第一定位凹...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵岑，余景龙，丁树伟，王念强，梁友涛，
申请(专利权)人：中国第一汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：