一种副车架铝低压铸造模具制造技术

本发明专利技术一种副车架铝低压铸造模具，包括上模、下模，上模上设置浇口、冒口，浇口、型腔、冒口三者连通；还设有顶出机构、排气系统、冷却系统。模具上设置有排气系统，设置三种类型的排气结构，能够第一时间将模具型腔内的气体排出，减少铝液流动时的阻力，有利于铝液在型腔内流动，尤其是在壁厚较薄处能顺利流动，充盈型腔。模具的冷却系统配合着稳控器，通过控制冒口远端处模具的温度实现冒口远端处的铝液先冷却，冒口处的铝液后冷却，保证铝制产品补缩，达到型腔铝液充盈的效果，确保得到的壁厚完整。排气针孔道内端口设置在顶针端口端面。上模芯、下模芯均由两块模芯组成，并且采用“工”字件连接。优点是减小模具受热后变形量。属模具技术领域。属模具技术领域。属模具技术领域。

【技术实现步骤摘要】
一种副车架铝低压铸造模具


[0001]本专利技术属于模具
，尤其是涉及一种能够生产壁厚更薄的铝件产品的低压铸造模具。

技术介绍

[0002]传统的低压铸造生产的产品尺寸一般都在500mm*500mm以下，壁厚6mm以上，目前生产低压铸造铝合金副车架产品尺寸1m*1m,壁厚3.5
‑
4.5mm,属于大型薄壁低压铸造件，工艺难度大。压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，通常成分如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。但是，现有通用的铝铸造模具加工的汽车副车架铝件的壁厚基本在6mm以上，很难加工4.5mm以下，更不易加工3.5mm壁厚的铝件。主要原因是铝件壁厚更薄使得模具对应型腔间隙更小，铝液在其内的流动性受到较大的阻力，部分地方铝液未到达或者无法达到，致使产品缺陷不完整。此外，压铸过程中，铝液的流动性影响成型更薄壁厚铝件外，铝液的冷却顺序也是影响现有模具无法生产更薄铝件的原因。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种副车架铝铸造模具，解决现有铝铸造模具铝液流动性差、冷却不均导致无法加工生产壁厚为3.5mm甚至更薄的铝件。
[0004]本专利技术所采用的技术方案是：一种副车架铝铸造模具，包括上模、上模芯、下模、下模芯，上模芯、下模芯结合形成成型副车架的型腔，上模芯、下模芯均包括有若干滑块、镶块，滑块外连接有侧抽芯，侧抽芯外连接有油缸，模具上设置有多个浇口及多个冒口，浇口、型腔、冒口三者连通；所述的下模上还设有顶出机构，顶出机构的顶针活动配合在下模芯的针孔内，顶针自由端端面延伸至型腔内且与型腔的内底面持平，顶针自由端外壁与针孔内壁之间形成排气缝隙，顶针在排气缝隙下方沿着顶针长度方向设有排气针孔道，排气针孔道与排气缝隙连通；所述的镶块上设置有排气孔；上模上设置有多个排气塞，排气塞沿着铝液在型腔内的流动方向布置；所述的排气缝隙、排气孔、排气塞均与型腔连通且组成排气系统；所述的模具内还设有沿着浇口自冒口方向布置的冷却系统。
[0005]所述的顶针自由端下方的外壁径向内缩形成排气腔，顶针沿长度方向设有排气针孔，排气针孔的内端与排气腔连通，排气腔与排气缝隙连通；排气针孔、排气腔连接形成排气针孔道。
[0006]所述的排气针孔道是指顶针外壁与针孔之间的缝隙孔道，缝隙孔道的孔径自顶针
自由端向固定端方向呈逐渐变大设置。
[0007]所述的排气缝隙尺寸为0.8
‑
1mm。
[0008]所述的排气针孔道内端口设置在顶针端口端面。
[0009]所述的上模芯、下模芯均由两块模芯组成，并且采用“工”字件连接。
[0010]所述的上模、下模均掏空有冷却腔体，冷却系统安装在腔体内。
[0011]所述的冷却系统包括冷却管路及多个温控器。
[0012]所述的浇口设置有九处。
[0013]所述的冒口设置有十四处。
[0014]本专利技术的技术效果是：模具上设置有排气系统，设置三种类型的排气结构，通过本专利技术排气塞实现型腔的常规排气，镶块的排气孔实现铸件厚大位置处的排气，排气缝隙实现型腔内底部的排气，三种排气结构的结合，能够第一时间将模具型腔内的气体排出，减少铝液流动时的阻力，有利于铝液在型腔内流动，尤其是在壁厚较薄处能顺利流动，充盈型腔。排脱模顶出产品时气针孔道的设置便于气体进入型腔，减少型腔内负压，有利于脱模。此外，模具还设置有冷却系统，冷却系统配合着稳控器，通过控制冒口远端处模具的温度实现冒口远端处的铝液先冷却，冒口处的铝液后冷却，保证铝制产品补缩，达到型腔铝液充盈的效果，确保得到的壁厚完整。所述的排气针孔道内端口设置在顶针端口端面。所述的上模芯、下模芯均由两块模芯组成，并且采用“工”字件连接。优点是减小模具受热后变形量。
[0015]所述的模具掏空有冷却腔体，冷却系统安装在腔体内。
[0016]所述的冷却系统包括冷却管路及多个温控器。
[0017]所述的浇口设置有九处。优点是浇口保证铝制产品充型。
[0018]所述的冒口设置有十四处。优点是保证铝制产品补缩。
附图说明
[0019]图1是本专利技术立体图。
[0020]图2是本专利技术上模示意图。
[0021]图3是本专利技术侧抽芯与铸件结合示意图。
[0022]图4是本专利技术下模立体示意图。
[0023]图5是本专利技术下模示意图。
[0024]图6是本专利技术上模、上模芯示意图。
[0025]图7是本专利技术顶针示意图。
[0026]图8是本专利技术顶针与下模芯结合剖视示意图示意图。
[0027]图中， 图中，上模1，上模芯2，下模3，下模芯4，型腔5，滑块6，侧抽芯7，浇口8，冒口9，顶针10，排气针孔道10.1，排气缝隙10.2，排气腔10.3，排气针孔10.4。镶块11，排气孔11.1。
具体实施方式
[0028]以下描述用于揭露本专利技术以使本领域技术人员能够实现的较佳实施方式。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
[0029]如图1
‑
图8所示，实施例一：一种用于成型汽车副车架的铝铸造模具，副车架为铝
制品，包括上模1、上模芯2、下模3、下模芯4，上模1、上模芯2、下模3、下模芯4，均采用金属材质制成。所述的上模芯2、下模芯4结合形成成型副车架的型腔5，型腔5的形状与需要成型的副车架相配。上模芯2、下模芯4均包括有若干滑块、镶块11，镶块11是模芯的组成部分，镶块11可相对于模芯滑动，因此滑块6外连接有侧抽芯7，侧抽芯7外连接有油缸。上模1上设置有多个冒口9，下模3上设置有多个浇口8，浇口8、型腔5、冒口9三者连通；浇口8设置在上模顶部，本实施例中设置有九个；冒口9设置了十四个。上模1、下模3均掏空有冷却腔体，沿着浇口8自冒口9方向布置冷却系统，设计了40路冷却管路以此控制模具温度均衡性及铸件凝固顺序。上模芯2、下模芯4均由两块模芯组成，并且采用“工”字件连接。浇口8数量越多，意味着注入铝液的速度快，并且可以从各个角度注入，确保产品充形。冒口9以浇口8为中心向四周散发，布置在型腔5的铝液流动的末端，在产品冷却过程中起到补缩作用，冒口9的数量远大于浇口8，目的是保证型腔5的铝液流动线上排气顺畅，同时也便于收集废渣。于常规铸造模具一样，产品成型后需要将其顶出，本专利技术在下模3上设有顶出机构，位于下模3下方，顶出机构的顶出系统于常规一致，一般本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种副车架铝低压铸造模具，包括上模（1）、上模芯（2）、下模（3）、下模芯（4），上模芯（2）、下模芯（4）结合形成成型副车架的型腔（5），上模芯（2）、下模芯（4）均包括有若干滑块（6）、镶块（11），滑块（6）外连接有侧抽芯（7），侧抽芯（7）外连接有油缸，模具上设置有多个浇口（8）及多个冒口（9），浇口（8）、型腔（5）、冒口（9）三者连通；所述的下模（3）上还设有顶出机构，顶出机构的顶针（10）活动配合在下模芯（4）的针孔内，顶针（10）自由端端面延伸至型腔（5）内且与型腔（5）的内底面持平，顶针（10）自由端外壁与针孔内壁之间形成排气缝隙（10.2），顶针（10）在排气缝隙（10.2）下方沿着顶针（10）长度方向设有排气针孔道（10.1），排气针孔道（10.1）与排气缝隙（10.2）连通；所述的镶块（11）上设置有排气孔（11.1）；上模（1）上设置有多个排气塞，排气塞沿着铝液在型腔（5）内的流动方向布置；所述的排气缝隙（10.2）、排气孔（11.1）、排气塞均与型腔（5）连通且组成排气系统；所述的模具内还设有沿着浇口（8）自冒口（9）方向布置的冷却系统。2.根据权利要求1所述的一种副车架铝低压铸造模具，其特征在于：所述的顶针（10）自由端下方的外壁径向内缩形成排气腔（10.3），顶针（10）沿长度方向设有排气针孔（10.4），排气针孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴国昌，任金磊，赵韩杨，王玉玉，
申请(专利权)人：宁波建新华谊铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：