具有超高强度的冷轧钢板及其制造方法技术

公开了一种具有超高强度的冷轧钢板及其制造方法。根据一个特定的实施方案，具有超高强度的冷轧钢板包含0.10重量％至0.40重量％的碳(C)、0.10重量％至0.80重量％的硅(Si)、0.6重量％至1.4重量％的锰(Mn)、0.01重量％至0.30重量％的铝(Al)、大于0且小于或等于0.02重量％的磷(P)、大于0且小于或等于0.003重量％的硫(S)、大于0且小于或等于0.006重量％的氮(N)、大于0且小于或等于0.05重量％的钛(Ti)、0至0.05重量％的铌(Nb)、0.001重量％至0.003重量％的硼(B)、以及余量的铁(Fe)和其它不可避免的杂质，其中，所述冷轧钢板具有包括回火马氏体的微观组织，1.5或更小的90

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】具有超高强度的冷轧钢板及其制造方法


[0001]本专利技术涉及一种超高强度冷轧钢板及其制造方法。更具体地，本专利技术涉及一种具有优异的刚性、成形性和抗氢延迟断裂性的超高强度冷轧钢板及其制造方法。

技术介绍

[0002]为了制造车辆部件中的在发生碰撞时直接关系到乘客安全的部件例如保险杠横梁，需要具有成形所需的优异弯曲性并同时具有高屈服强度和抗拉强度的钢。为了满足钢的高抗拉强度，开发了在以马氏体和回火马氏体为基础的微观组织中含有一些铁素体和贝氏体的超高强度钢。
[0003]另外，因为在具有150kgf或更大的超高强度的钢中可能会发生由于氢渗透而引起的延迟断裂，因此有必要开发一种具有高的抗延迟断裂性的材料，以便将该材料应用于车辆部件。
[0004]与本专利技术相关的
技术介绍
公开于韩国专利申请公开No.2012
‑
0127733(于2012年11月23日公开；名称为“具有优异加工性的超高强度钢板及其制造方法”)中。

技术实现思路

[0005]技术问题
[0006]本专利技术的实施方案旨在提供一种具有优异的刚性、弯曲加工性和抗氢延迟断裂性的超高强度冷轧钢板。
[0007]本专利技术的另一个实施方案旨在提供一种超高强度冷轧钢板，其因使得夹杂物和偏析的出现最小化而具有优异的表面品质。
[0008]本专利技术的又一实施方案旨在提供一种具有优异的生产率和经济效率的超高强度冷轧钢板。
[0009]本专利技术的又一实施方案旨在提供一种制造超高强度冷轧钢板的方法。
[0010]技术方案
[0011]本专利技术的一方面涉及超高强度冷轧钢板。在示例性实施方案中，所述超高强度冷轧钢板包含0.10重量％至0.40重量％的碳(C)、0.10重量％至0.80重量％的硅(Si)、0.6重量％至1.4重量％的锰(Mn)、0.01重量％至0.30重量％的铝(Al)、大于0且小于或等于0.02重量％的磷(P)、大于0且小于或等于0.003重量％的硫(S)、大于0且小于或等于0.006重量％的氮(N)、大于0且小于或等于0.05重量％的钛(Ti)、0至0.05重量％的铌(Nb)、0.001重量％至0.003重量％的硼(B)，余量为铁(Fe)和其它不可避免的杂质，所述超高强度冷轧钢板具有包括回火马氏体的微观组织，1.5或更小的90
°
弯曲加工性(R/t)，以及1.5或更小的铌(Nb)与钛(Ti)的质量比(Nb/Ti)。
[0012]在示例性实施方案中，微观组织的平均晶粒尺寸可以为6μm或更小。
[0013]在示例性实施方案中，超高强度冷轧钢板可以进一步包含大于0且小于或等于0.2重量％的钼(Mo)。
[0014]在示例性实施方案中，超高强度冷轧钢板可以具有1200MPa或更大的屈服强度(YS)、1470MPa或更大的抗拉强度(TS)以及5.0％或更大的伸长率(EL)。
[0015]在示例性实施方案中，在根据ASTM G39
‑
99标准进行的氢延迟断裂测试(4点负荷测试)中，超高强度冷轧钢板可以在100小时或更长时间内不断裂。
[0016]本专利技术的另一方面涉及一种制造超高强度冷轧钢板的方法。在示例性实施方案中，制造超高强度冷轧钢板的方法包括以下步骤：由钢坯制造热轧钢板，所述钢坯包含0.10重量％至0.40重量％的碳(C)、0.10重量％至0.80重量％的硅(Si)、0.6重量％至1.4重量％的锰(Mn)、0.01重量％至0.30重量％的铝(Al)、大于0且小于或等于0.02重量％的磷(P)、大于0且小于或等于0.003重量％的硫(S)、大于0且小于或等于0.006重量％的氮(N)、大于0且小于或等于0.05重量％的钛(Ti)、0至0.05重量％的铌(Nb)、0.001重量％至0.003重量％的硼(B)，余量为铁(Fe)和其它不可避免的杂质；通过对热轧钢板进行冷轧来制造冷轧钢板；通过将冷轧钢板加热至高于或等于Ae3的温度并保持在该温度来对冷轧钢板进行退火热处理；对经过退火热处理的冷轧钢板进行冷却；以及对经冷却的冷轧钢板进行回火；其中，冷却包括第一冷却步骤和第二冷却步骤，所述第一冷却步骤是将经过退火热处理的冷轧钢板以15℃/s或更小的冷却速率冷却到730℃至820℃的温度，所述第二冷却步骤是将经过第一冷却步骤的冷轧钢板以80℃/s或更大的冷却速率冷却到室温至150℃的温度，并且所制得的冷轧钢板具有包括回火马氏体的微观组织，1.5或更小的90
°
弯曲加工性(R/t)，以及1.5或更小的铌(Nb)与钛(Ti)的质量比(Nb/Ti)。
[0017]在示例性实施方案中，所述钢坯可以进一步包含大于0且小于或等于0.2重量％的钼(Mo)。
[0018]在示例性实施方案中，热轧钢板可以通过包括以下步骤的方法制得：将钢坯再加热到1180℃至1250℃的温度；通过在850℃至950℃的精轧出料温度下热轧经再加热的钢坯来制造轧制材料；以及冷却轧制材料，然后在450℃至650℃的卷取温度下进行卷取。
[0019]在示例性实施方案中，在第二冷却步骤中，从450℃到150℃的冷却速率可以为140℃/s或更大。
[0020]在示例性实施方案中，可以通过将冷轧钢板加热到150℃至250℃的温度、然后保持50秒至500秒来进行回火。
[0021]在示例性实施方案中，冷轧钢板可以具有1200MPa或更大的屈服强度(YS)、1470MPa或更大的抗拉强度(TS)以及5.0％或更大的伸长率(EL)。
[0022]在示例性实施方案中，在根据ASTM G39
‑
99标准进行的氢延迟断裂测试(4点负荷测试)中，冷轧钢板可以在100小时或更长时间内不断裂。
[0023]有利效果
[0024]由根据本专利技术的制造超高强度冷轧钢板的方法制得的超高强度冷轧钢板可以具有优异的刚性、弯曲加工性和抗氢延迟断裂性，因使得夹杂物和偏析的出现最小化而可以具有优异的表面品质，并且可以具有优异的生产率和经济效率。
附图说明
[0025]图1示出了根据本专利技术的示例性实施方案的制造超高强度冷轧钢板的方法。
[0026]图2是示出用于根据本专利技术的示例性实施方案的冷轧板材的热处理安排的图。
[0027]图3的(a)示出了使用偏离本专利技术中第二冷却速率的第二冷却速率制得的冷轧钢板的微观组织，图3的(b)示出了使用本专利技术的第二冷却速率制得的冷轧钢板的微观组织。
[0028]图4的(a)示出了实施例1的冷轧钢板的微观组织，图4的(b)示出了对比例3的冷轧钢板的微观组织。
具体实施方式
[0029]最佳方式
[0030]在下文中，将详细描述本专利技术。在以下描述中，当相关公知技术或配置可能不必要地模糊本专利技术的主题名称时，将省略对相关公知技术或配置的详细描述。
[0031]此外，以下描述中使用的术语是考虑到根据本专利技术的实施方案获得的功能而定义的术语，并且可以根据使用者或操作者的选择或通本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种超高强度冷轧钢板，其包含0.10重量％至0.40重量％的碳(C)、0.10重量％至0.80重量％的硅(Si)、0.6重量％至1.4重量％的锰(Mn)、0.01重量％至0.30重量％的铝(Al)、大于0且小于或等于0.02重量％的磷(P)、大于0且小于或等于0.003重量％的硫(S)、大于0且小于或等于0.006重量％的氮(N)、大于0且小于或等于0.05重量％的钛(Ti)、0至0.05重量％的铌(Nb)、0.001重量％至0.003重量％的硼(B)，余量为铁(Fe)和其它不可避免的杂质，其中，钢板具有包括回火马氏体的微观组织，1.5或更小的90
°
弯曲加工性(R/t)，以及1.5或更小的铌(Nb)与钛(Ti)的质量比(Nb/Ti)。2.根据权利要求1所述的超高强度冷轧钢板，其中，微观组织具有6μm或更小的平均晶粒尺寸。3.根据权利要求1所述的超高强度冷轧钢板，其进一步包含大于0且小于或等于0.2重量％的钼(Mo)。4.根据权利要求1所述的超高强度冷轧钢板，其具有1200MPa或更大的屈服强度(YS)、1470MPa或更大的抗拉强度(TS)以及5.0％或更大的伸长率(EL)。5.根据权利要求1所述的超高强度冷轧钢板，在根据ASTM G39
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99标准进行的氢延迟断裂测试(4点负荷测试)中，所述超高强度冷轧钢板在100小时或更长时间内不断裂。6.一种制造超高强度冷轧钢板的方法，所述方法包括以下步骤：由钢坯制造热轧钢板，所述钢坯包含0.10重量％至0.40重量％的碳(C)、0.10重量％至0.80重量％的硅(Si)、0.6重量％至1.4重量％的锰(Mn)、0.01重量％至0.30重量％的铝(Al)、大于0且小于或等于0.02重量％的磷(P)、大于0且小于或等于0.003重量％的硫(S)、大于0且小于或等于0.006重量％的氮(N)、大于0且小于或等于0.05重量％的钛(Ti)、0至0.05重量％...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢炫成，具南勋，孟韩松，
申请(专利权)人：现代制铁株式会社，
类型：发明
国别省市：