燃油箱上管路固定件和汽车制造技术

本申请公开了一种燃油箱上管路固定件和汽车。燃油箱上管路固定件包括：金属支架焊接固定于燃油箱；管夹本体与金属支架的任一个边沿一体注塑连接，用于降低管夹本体的高度；管夹本体包括：底面板；侧板位于底面板的一侧边缘、并一体构成；侧板`位于底面板的另一侧边缘、并一体构成，且与侧板对称设置，侧板`与底面板和侧板之间围成的第一空间；夹持组件构造于第一空间内，用于夹持燃油管路，以使得燃油管路定位。通过将金属支架焊接固定于燃油箱，管夹本体与金属支架的任一个边沿一体注塑连接，形成金属支架位于管夹本体侧部，在降低管夹本体高度的同时不影响燃油箱上管路的安装，进而减少了燃油箱上管路距离油箱表面高度，占用空间较小。用空间较小。用空间较小。

【技术实现步骤摘要】
燃油箱上管路固定件和汽车


[0001]本技术涉及燃油箱上管路固定件的
，具体而言涉及燃油箱上管路固定件和汽车。

技术介绍

[0002]汽车燃油箱上常常需要布置燃油管路，尤其是金属油箱上。现有管路的固定方式一般都是通过管夹、支架或螺柱，支架和螺柱是焊接在金属油箱壳体上，两个部分共同完成，该结构造成管路距离油箱表面过高，占用空间的较大问题。

技术实现思路

[0003]本申请的目的在于克服上述问题或者至少部分地解决或缓解上述问题。
[0004]为此，本技术的第一方面提供了一种燃油箱上管路固定件。
[0005]本技术第二方面提供了一种汽车。
[0006]为实现本技术的第一方面，本技术的技术方案提供了一种燃油箱上管路固定件，包括：金属支架，其焊接固定于燃油箱；管夹本体，其与所述金属支架的任一个边沿一体注塑连接，用于降低所述管夹本体的高度；所述管夹本体包括：底面板；侧板，其位于所述底面板的一侧边缘、并一体构成；侧板`，其位于所述底面板的另一侧边缘、并一体构成，且与所述侧板对称设置，所述侧板`与所述底面板和所述侧板之间围成第一空间；夹持组件，构造于所述第一空间内，用于夹持燃油管路，以使得所述燃油管路定位。
[0007]本技术方案通过将金属支架焊接固定于燃油箱，管夹本体与金属支架的任一个边沿一体注塑连接，金属支架位于管夹本体的侧部，在降低管夹本体高度的同时不影响燃油箱上管路燃油管路的安装，进而减少了燃油管路距离燃油箱表面高度，占用空间较小。
[0008]另外，本技术的上述技术方案还可以具有如下附加技术特征：
[0009]上述技术方案中，所述夹持组件包括：中部板，其位于所述底面板的上面中部、并一体构成，在所述中部板与所述侧板之间和在所述中部板与所述侧板`之间设有结构相同的夹持部，用于夹持所述燃油管路。
[0010]上述技术方案中，所述夹持部包括：半圆形片，设置于所述侧板与所述中部板之间，并与所述侧板和所述中部板一体构成，用于所述燃油管路适设于其上部；折板，其一体构造于所述侧板的顶端，并向所述半圆形片倾斜，所述折板与所述侧板之间形成夹角；折板`，其一体构造于所述中部板的顶端，并向所述半圆形片倾斜，所述折板`与所述中部板之间形成夹角`；其中，所述折板的尺寸与所述折板`的尺寸相同，所述夹角与所述夹角`的角度相同，用于所述燃油管路被所述折板和所述折板`抵住。
[0011]上述技术方案中，在所述半圆形片的底面与所述侧板、所述中部板之间围成空隙。
[0012]上述技术方案中，在所述半圆形片的底面设有支撑筋板，其位于所述空隙，并和所述底面板一体构成，以使得所述空隙被分割成两个镂空。
[0013]上述技术方案中，在所述半圆形片的两端均设有带倾斜面的加强筋，用于所述燃
油管路滑入所述半圆形片。
[0014]上述技术方案中，所述折板的下端、所述折板`的下端和所述半圆形片之间形成放置所述燃油管路的管，其直径为8～16mm。
[0015]上述技术方案中，所述折板的下端、所述折板`的下端均为圆边。
[0016]上述技术方案中，所述金属支架为矩形板，其厚度为0.3mm～1.3mm。
[0017]为实现本技术的第二方面，本技术的技术方案提供了一种汽车，包括如第一方面任一项所述的燃油箱上管路固定件，所述燃油箱上管路固定件用于固定所述燃油管路。
[0018]本技术方案的汽车包括如本技术任一技术方案的燃油箱上管路固定件，因而其具有如本技术任一技术方案的燃油箱上管路固定件的全部技术效果。
[0019]根据下文结合附图对本申请的具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本申请的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
[0020]后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本申请的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
[0021]图1是根据本申请一个实施例的燃油箱上管路固定件的示意性主视图；
[0022]图2是图1所示燃油箱上管路固定件的结构示意图。
[0023]图中标记：
[0024]1‑
金属支架；2
‑
管夹本体；21
‑
底面板；22
‑
侧板；23
‑
侧板`；24
‑
夹持组件；241
‑
中部板；25
‑
夹持部；251
‑
半圆形片；252
‑
折板；253
‑
夹角；254
‑
折板`；255
‑
夹角`；256
‑
支撑筋板；257
‑
镂空；258
‑
加强筋；259
‑
管；3
‑
燃油箱。
具体实施方式
[0025]下面通过具体的实施例结合附图，对本申请做进一步详细介绍。以下实施例用于说明本申请，但不用来限制本申请的范围。
[0026]图1是根据本申请一个实施例的燃油箱上管路固定件的示意性主视图；图2是图1所示燃油箱上管路固定件的结构示意图。燃油箱上管路固定件一般性地可包括金属支架1和管夹本体2。其中，金属支架1的底面焊接固定于燃油箱3的任意一个面，以实际需求而定。管夹本体2与金属支架1的任一个边沿一体注塑连接而成，具体地，可以是金属支架1的后边，前边，左边，右边，使管夹本体2与金属支架1形成一体件，用于降低管夹本体2的高度。管夹本体2一般性可包括底面板21、侧板22、侧板`23和夹持组件24。其中，底面板21与燃油箱3所接触的面紧密贴合，以避免增加高度。侧板22位于底面板21的一侧边缘、并一体构成，侧板`23位于底面板21的另一侧边缘、并一体构成，且与侧板22对称设置，该侧板22与侧板`23尺寸相同，整洁性较好，同时，便于设置夹持组件24。侧板`23与底面板21和侧板22之间围成的第一空间，夹持组件24构造于第一空间内，用于夹持燃油管路，使燃油管路定位。
[0027]本技术方案通过在将金属支架1焊接固定于燃油箱3，管夹本体2与金属支架1的任一个边沿一体注塑连接，金属支架1位于管夹本体2的侧部，在降低管夹本体2高度的同时不
影响燃油箱3上燃油管路的安装，进而减少了燃油管路距离燃油箱3表面高度，占用空间较小。
[0028]进一步地，金属支架1和管夹本体2一体注塑而成，节省装配件数量，节约空间。
[0029]此外，在本实施例中，可选地，管夹本体2为POM(聚甲醛树脂)、PA66(聚己二酰己二胺)。金属支架1为矩形板，其厚度为0.3mm～1.3mm，优选地0.8mm。其中，管夹本体2的底面板21、侧板22、侧板`23和中部板241均为矩形体，整洁性较好，同时，便于构造夹持组件24，实现结构对称用于夹持燃油管路。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种燃油箱上管路固定件，其特征在于，包括：金属支架，其焊接固定于燃油箱；和管夹本体，其与所述金属支架的任一个边沿一体注塑连接，用于降低所述管夹本体的高度；所述管夹本体包括：底面板；侧板，其位于所述底面板的一侧边缘、并一体构成；侧板`，其位于所述底面板的另一侧边缘、并一体构成，且与所述侧板对称设置，所述侧板`与所述底面板和所述侧板之间围成第一空间；夹持组件，构造于所述第一空间内，用于夹持燃油管路，以使得所述燃油管路定位。2.根据权利要求1所述燃油箱上管路固定件，其特征在于，所述夹持组件包括：中部板，其位于所述底面板的上面中部、并一体构成，在所述中部板与所述侧板之间和在所述中部板与所述侧板`之间设有结构相同的夹持部，用于夹持所述燃油管路。3.根据权利要求2所述燃油箱上管路固定件，其特征在于，所述夹持部包括：半圆形片，设置于所述侧板与所述中部板之间，并与所述侧板和所述中部板一体构成，用于所述燃油管路适设于其上部；折板，其一体构造于所述侧板的顶端，并向所述半圆形片倾斜，所述折板与所述侧板之间形成夹角；折板`，其一体构造于所述中部板的顶端，并向所述半圆形片倾斜，所述折板`与所述中部板之间形成夹角`；其中，所述折板的尺寸与所述折板`的尺寸...

【专利技术属性】
技术研发人员：张允峰，唐基荣，徐靖，
申请(专利权)人：上汽通用五菱汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：