一种检测阀芯孔缺陷大小的方法、系统技术方案

本发明专利技术公开了一种检测阀芯孔缺陷大小的方法和系统，初步判定缺陷：向阀芯孔内壁螺旋推进式发射定量的原光线，接收从内壁反射的反射光线，将反射光线的反射光通量与原光线的原光通量对比，光通量差值大于等于预设值A时，初步判定该处有缺陷，发送初步判定有缺陷信号；确认缺陷：向该初步判定处输送气体，获取气体的气流量，将气流量与初始气流量对比，当气流量差值大于等于预设值B时，判定该处确定有缺陷；判定缺陷大小。本发明专利技术将光线检测和气流检测结合在一起判定阀芯孔是否有缺陷，并判定缺陷孔的大小，使用自动测量的方式，代替人工检验阀体孔缺陷；将阀芯孔缺陷量化，代替人工通过内窥镜主观的判断阀芯孔孔壁质量的好坏。过内窥镜主观的判断阀芯孔孔壁质量的好坏。过内窥镜主观的判断阀芯孔孔壁质量的好坏。

【技术实现步骤摘要】
一种检测阀芯孔缺陷大小的方法、系统


[0001]本专利技术涉及阀芯检测，具体是一种检测阀芯孔缺陷大小的方法、系统。

技术介绍

[0002]变速箱是汽车的核心零部件，而阀体总成是变速箱的核心零部件。阀体总成根据发动机负荷和车速等情况向变速箱发出指令，变换传动比，使汽车获得良好的动力性和燃料经济性，并减少发动机排放污染。因为阀芯在阀芯孔内沿轴线运动，所以对阀芯孔孔壁质量要求很高：不能有气孔、缩松或者翘皮等缺陷。
[0003]现有技术是通过内窥镜将阀芯孔放大投影至显示器，通过人工查看孔壁缺陷。
[0004]缺点：
[0005](1)对人工的依赖较大；
[0006](2)容易视觉疲劳，经常发生漏检、错检；
[0007](3)检验标准较主观，不能量化；
[0008](4)检测时只能一个一个看，效率较低。

技术实现思路

[0009]为解决上述现有技术的缺陷，本专利技术提供一种检测阀芯孔缺陷大小的方法、系统，本专利技术将光线检测和气流检测结合在一起判定阀芯孔是否有缺陷，并判定缺陷孔的大小，使用自动测量的方式，代替人工检验阀体孔缺陷；将阀芯孔缺陷量化，代替人工通过内窥镜主观的判断阀芯孔孔壁质量的好坏。
[0010]为实现上述技术目的，本专利技术采用如下技术方案：一种检测阀芯孔缺陷大小的方法，包括以下步骤：
[0011]初步判定缺陷：向阀芯孔内壁螺旋推进式发射定量的原光线，接收从内壁反射的反射光线，将反射光线的反射光通量φ1与原光线的原光通量φ0做对比，光通量差值Δφ大于等于预设值A时，初步判定该处有缺陷，发送初步判定有缺陷信号；
[0012]确认缺陷：向该初步判定处输送气体，获取气体的气流量Q1，将气流量Q1与初始气流量Q0对比，当气流量差值ΔQ大于等于预设值B时，判定该处确定有缺陷；
[0013]判定缺陷大小：根据气流量差值ΔQ所处的数据范围，判定缺陷属于小、中、大的其中一类。
[0014]进一步地，在所述确认缺陷步骤之前，还包括以下子步骤：
[0015]定位初步位置：记录该被初步判定是缺陷的位置信息，其中，所述位置信息包括：该缺陷距离阀芯孔入口的长度L0、该缺陷距离标线的角度θ0，所述标线设置在阀芯孔入口处的端面上。
[0016]进一步地，在所述定位初步位置步骤之后、在所述确认缺陷步骤之前，，还包括以下子步骤：
[0017]获取气体输送口位置：记录气体输送口的位置信息，其中，所述位置信息包括：气
体输送口的中心点距离阀芯孔入口的长度L1、气体输送口的中心点距离所述标线的角度θ1；
[0018]对准初步位置：将气体输送口的中心点坐标(L1，θ1)移动和旋转到初步位置(L0，θ0)。进一步地，光通量差值Δφ、反射光通量φ1与原光线的原光通量φ0满足以下公式：
[0019]Δφ＝φ0‑
φ1，且Δφ＞0。
[0020]进一步地，气流量差值ΔQ、气流量Q1与初始气流量Q0满足以下公式：
[0021]ΔQ＝Q1‑
Q0。
[0022]进一步地，所述气体输送口和光线发射端是同步运动的。
[0023]进一步地，当发射光线时，停止气体的输送；当输送气体时，停止发射光线。
[0024]一种检测阀芯孔缺陷大小的系统，包括
[0025]发射端，用于向阀芯孔内壁发射定量的光线；
[0026]接收端，用于接收从阀芯孔内壁反射回来的反射光线；
[0027]气体输送通道和气源，所述气体输送通道具备气体输送口，用于向阀芯孔内壁输送气体；
[0028]气体流量传感器，用于检测气体流量的大小；
[0029]处理器，用于执行上述方法。
[0030]进一步地，所述发射端、所述接收端位于前进方向的前部，所述气体输送口位于所述发射端和所述接收端的后部。
[0031]进一步地，还包括检测杆，所述发射端、所述接收端设于所述检测杆端部的侧壁上，发射光纤、接收光纤置于所述检测杆内部，所述气体输送通道置于所述检测杆内部，所述气体输送口设于所述检测杆端部的侧壁上，且位于所述发射端、所述接收端的后面；还包括驱动件，用于驱动所述检测杆前进后退、正反旋转。
[0032]综上所述，本专利技术取得了以下技术效果：
[0033]1、本专利技术经光线传感器测得一定的光通量，光线通过发射端光纤到达检测头前端，经过发射器射到孔壁表面，当孔壁无缺陷时，所有发射光线或大部分发射光线会反射至接收端；当孔壁有缺陷时，因为缺陷表面不平整，产生漫反射，接收端就不能接收到全部光线。反射的光线通过接收端光纤进入光线接收器，光线接收器会比较之前光线传感器的光通量，两者差值大于一定数值时，系统初步判断孔壁有缺陷；
[0034]2、当被测孔表面光滑无缺陷时，检测头与被测孔之间的间隙是均匀的，气流可以稳定流出；当被测孔壁有缺陷时，检测头和被测孔之间间隙变大，流出气流变大；当光线检测和气流检测都为缺陷时，则判定确定有缺陷；
[0035]3、本专利技术采用气体流量传感器，通过检测头流出气流的变化，利用光线传感器，通过测量光线发射和接收之间的变化，可量化的反馈出阀芯孔的缺陷大小，代替人工通过内窥镜主观判断阀芯孔质量，检验标准统一，精度高；
[0036]4、本专利技术是多检测头同时自动检测产品，代替人工一个一个的检测，效率较高。
附图说明
[0037]图1是本专利技术实施例提供的检测阀芯孔缺陷的装置；
[0038]图2是光线初步检测的原理示意图；
[0039]图3是光线检测有无缺陷的示意图；
[0040]图4是气流确定检测的原理示意图；
[0041]图5是气流检测有无缺陷的示意图。
具体实施方式
[0042]以下结合附图对本专利技术作进一步详细说明。
[0043]本具体实施例仅仅是对本专利技术的解释，其并不是对本专利技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本专利技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。
[0044]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0045]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0046]在本专利技术中，除非另有明确的规本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种检测阀芯孔缺陷大小的方法，其特征在于：包括以下步骤：初步判定缺陷：向阀芯孔内壁螺旋推进式发射定量的原光线，接收从内壁反射的反射光线，将反射光线的反射光通量φ1与原光线的原光通量φ0做对比，光通量差值Δφ大于等于预设值A时，初步判定该处有缺陷，发送初步判定有缺陷信号；确认缺陷：向该初步判定处输送气体，获取气体的气流量Q1，将气流量Q1与初始气流量Q0对比，当气流量差值ΔQ大于等于预设值B时，判定该处确定有缺陷；判定缺陷大小：根据气流量差值ΔQ所处的数据范围，判定缺陷属于小、中、大的其中一类。2.根据权利要求1所述的一种检测阀芯孔缺陷大小的方法，其特征在于：在所述确认缺陷步骤之前，还包括以下子步骤：定位初步位置：记录该被初步判定是缺陷的位置信息，其中，所述位置信息包括：该缺陷距离阀芯孔入口的长度L0、该缺陷距离标线的角度θ0，所述标线设置在阀芯孔入口处的端面上。3.根据权利要求2所述的一种检测阀芯孔缺陷大小的方法，其特征在于：在所述定位初步位置步骤之后、在所述确认缺陷步骤之前，，还包括以下子步骤：获取气体输送口位置：记录气体输送口的位置信息，其中，所述位置信息包括：气体输送口的中心点距离阀芯孔入口的长度L1、气体输送口的中心点距离所述标线的角度θ1；对准初步位置：将气体输送口的中心点坐标(L1，θ1)移动和旋转到初步位置(L0，θ0)。4.根据权利要求1所述的一种检测阀芯孔缺陷大小的方法，其特征在于：光通量差值Δφ、反射光通量φ1与原光线的原光通量φ0满足以下公式：Δφ＝φ...

【专利技术属性】
技术研发人员：任健，陈佳，徐晓龙，张玉海，
申请(专利权)人：江苏金润汽车传动科技有限公司，
类型：发明
国别省市：