一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉制造技术

本实用新型专利技术涉及磁铁技术领域，尤其是一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉；它包括熔炼炉和铸片炉，所述熔炼炉的左右侧面底部分别安装有第一温度传感器和第二温度传感器，所述熔炼炉的内壁且分别对应第一温度传感器和第二温度传感器处设置有第一保护测温体和第二保护测温体，通过采用第一温度传感器、第二温度传感器、第一保护测温体和第二保护测温体，能够直接与熔炼炉内部的液体接触，并采用第一温度传感器和第二温度传感器所测得温度的平均值作为最终的温度参数，可避免由金属粉尘所造成的测温误差，使钕、硼铁等金相变化更可控、更精准，促进甩带铸片晶粒的生长与富钕相的细化和均匀分布，提高产品的性能。提高产品的性能。提高产品的性能。

【技术实现步骤摘要】
一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉


[0001]本技术涉及磁铁
，尤其是一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉。

技术介绍

[0002]目前，钕铁硼永磁铁速凝熔炼铸片工艺技术主要设备由中频感应电源、真空机组和真空容器三部分组成。冶炼用坩埚、中间包、辊轮和冷却槽等组装在真空容器内。制备工艺为：冶炼好的原材料从坩埚喷嘴喷出，通过中间包浇铸在旋转的冷却铜辊轮上。这种浇铸方式中间包位于铜辊轮上端，浇铸的原材料接触铜辊轮后直接溅落到冷却槽内，这种方式为喷溅式，与原材料与铜辊轮接触面积少，冷却时间短，且在铜辊轮上的覆盖面厚薄不均，导致铸片微观结构不理想，最终使永磁铁磁性能下降；而且，铸片在熔炼过程中，由于熔炼炉内部存在粉尘挥发物，现有技术采用红外线等非接触式方法测温，会产生一定的误差，导致钕、硼铁等金相变化难以控制，精准度下降。为此，我们提出一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本技术提供一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉，该熔炼铸片炉通过改进后，能够有效解决上述
技术介绍
中所提出的问题。
[0004]本技术的技术方案为：
[0005]一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉，其特征在于：它包括熔炼炉和铸片炉，所述熔炼炉的底面通过支撑座与地面固接，所述熔炼炉的顶面分别安装有注液管和进料管，所述熔炼炉的左右侧面底部分别安装有第一温度传感器和第二温度传感器，所述第一温度传感器和第二温度传感器左右对称设置，所述第一温度传感器和第二温度传感器的探头端均连通熔炼炉延伸至其内部，所述熔炼炉的内壁且分别对应第一温度传感器和第二温度传感器处设置有第一保护测温体和第二保护测温体，且第一温度传感器和第二温度传感器的探头端分别位于第一保护测温体和第二保护测温体的内部，所述第一保护测温体和第二保护测温体的材质均为耐高温铝合金，所述支撑座上安装有控制器，所述第一温度传感器和第二温度传感器分别与控制器电性连接，所述熔炼炉通过熔炼输送管与铸片炉连接。
[0006]作为改进，所述铸片炉包括真空机组和中频电源，所述真空机组包括有机架，位于真空机组上部的可倾倒坩埚，位于所述可倾倒坩埚下方的转流槽，固定于所述机架上方与所述转流槽对应的可移动中间包，位于所述可移动中间包一侧的铜辊轮，位于铜辊轮一侧的冷却槽，所述熔炼输送管的右端连通真空机组与可倾倒坩埚连接。
[0007]作为改进，所述可移动中间包与所述铜辊轮接触的一侧宽度一样。
[0008]作为改进，所述可移动中间包包括可移动底座，所述可移动底座上方对应设置一旋转顶板，所述旋转顶板上固接中间包槽。
[0009]作为改进，所述可移动底座一端固接一螺杆，所述螺杆分别旋接有上端螺母和下端母螺，所述旋转顶板一端位于上端螺母和下端螺母之间并套穿过所述螺杆，由上下端螺母旋紧固定，所述可移动底座另一端固接有旋转支柱，所述可移动中间包槽一端与所述旋转支柱铰接。所述可移动中间包下固接一丝杆螺母。
[0010]作为改进，所述转流槽设置有支撑柱，所述支撑柱一端与所述机架铰接，另一端与所述转流槽活动连接。
[0011]作为改进，所述转流槽还设置有支撑导杆，所述支撑导杆一端与所述机架铰接，所述支撑导杆设置有滑块，所述滑块、所述支撑导杆与所述转流槽分别可以以中轴为转轴转动，同时通过螺母旋紧固定。
[0012]作为改进，所述机架上设置有丝杆，所述可移动中间包通过丝杆螺母与所述丝杆活动连接。
[0013]作为改进，所述转流槽和所述可移动中间包内侧设置有挡板，所述转流槽和所述可移动中间包还铺设有底部耐火板和侧边耐火板。
[0014]作为改进，所述侧边耐火板分别通过所述底部耐火板和所述挡板以及位于所述挡板上的螺栓相固紧。
[0015]本技术的有益效果为：
[0016]1)现有技术中间包与铜辊轮接触一端一般为倒圆锥形，下端口小，而本技术则宽度一样，中间包与铜辊轮接触面积大，可使浇铸均匀；现有技术坩埚直接将熔融合金倾倒到中间包再浇铸到铜辊轮上，而本技术在坩埚和中间包之间增加了转流槽，使熔融合金能均匀地分散到中间包的每个角落，使浇铸更均匀；本技术根据不同配方的熔融合金，配合不同速凝冷却工艺，通过移动所述滑块来调节所述流转槽的倾斜角度，能很好达到对浇铸速度的控制，从而实现铸片微结构的调控，提高磁体性能；本技术通过多个丝杆、铰链机构使可移动中间包能根据实际需要调节角度及距离，使浇铸精确，操作方便；
[0017]2)通过采用第一温度传感器、第二温度传感器、第一保护测温体和第二保护测温体，能够直接与熔炼炉内部的液体接触，并采用第一温度传感器和第二温度传感器所测得温度的平均值作为最终的温度参数，可避免由金属粉尘所造成的测温误差，使钕、硼铁等金相变化更可控、更精准，促进甩带铸片晶粒的生长与富钕相的细化和均匀分布，提高产品的性能。
附图说明
[0018]图1为本技术的结构示意图；
[0019]图2为铸片炉的结构示意图；
[0020]图3为如图2所示的I处的放大图；
[0021]图4是如图2所示的I处放大图的俯视图。
[0022]图中，1、真空机组；2、中频电源；3、机架；4、可倾倒坩埚；5、转流槽；6、可移动中间包；7、铜辊轮；8、冷却槽；9、挡板；10、熔炼炉；11、铸片炉；12、支撑座；13、注液管；14、进料管；15、第一温度传感器；16、第二温度传感器；17、第一保护测温体；18、第二保护测温体；19、控制器；20、熔炼输送管；31、丝杆；51、支撑柱；52、支撑导杆； 53、滑块；54、中轴；55、螺母；61、可移动底座；62、旋转顶板；63、中间包槽；64、螺杆；65、上端螺母；66、下端螺母；67、
旋转支柱；68、丝杆螺母；91、螺栓；101、底部耐火板；102、侧边耐火板。
具体实施方式
[0023]下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步说明：
[0024]如图1
‑
4所示，一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉，它包括熔炼炉10和铸片炉 11，所述熔炼炉10的底面通过支撑座12与地面固接，所述熔炼炉10的顶面分别安装有注液管13和进料管14，所述熔炼炉10的左右侧面底部分别安装有第一温度传感器15和第二温度传感器16，所述第一温度传感器15和第二温度传感器16左右对称设置，所述第一温度传感器15和第二温度传感器16的探头端均连通熔炼炉10延伸至其内部，所述熔炼炉10的内壁且分别对应第一温度传感器15和第二温度传感器16处设置有第一保护测温体17和第二保护测温体18，且第一温度传感器15和第二温度传感器16的探头端分别位于第一保护测温体 17和第二保护测温体18的内部，所述第一保护测温体17和第二保护测温体18的材质均为耐高温铝合金，所述支撑座12上安装有控制器19，所述第一温度传感器15和第二温度传感器16分别与控制器19电性连接，所述熔炼炉10通过熔炼输送管2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉，其特征在于：它包括熔炼炉(10)和铸片炉(11)，所述熔炼炉(10)的底面通过支撑座(12)与地面固接，所述熔炼炉(10)的顶面分别安装有注液管(13)和进料管(14)，所述熔炼炉(10)的左右侧面底部分别安装有第一温度传感器(15)和第二温度传感器(16)，所述第一温度传感器(15)和第二温度传感器(16)左右对称设置，所述第一温度传感器(15)和第二温度传感器(16)的探头端均连通熔炼炉(10)延伸至其内部，所述熔炼炉(10)的内壁且分别对应第一温度传感器(15)和第二温度传感器(16)处设置有第一保护测温体(17)和第二保护测温体(18)，且第一温度传感器(15)和第二温度传感器(16)的探头端分别位于第一保护测温体(17)和第二保护测温体(18)的内部，所述第一保护测温体(17)和第二保护测温体(18)的材质均为耐高温铝合金，所述支撑座(12)上安装有控制器(19)，所述第一温度传感器(15)和第二温度传感器(16)分别与控制器(19)电性连接，所述熔炼炉(10)通过熔炼输送管(20)与铸片炉(11)连接。2.根据权利要求1所述的一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉，其特征在于：所述铸片炉(11)包括真空机组(1)和中频电源(2)，所述真空机组(1)包括机架(3)，位于所述真空机组(1)上部的可倾倒坩埚(4)，位于所述可倾倒坩埚(4)下方的转流槽(5)，固定于所述机架(3)上方与所述转流槽(5)对应的可移动中间包(6)，位于所述可移动中间包(6)一侧的铜辊轮(7)，位于所述铜辊轮(7)一侧的冷却槽(8)，所述熔炼输送管(20)的右端连通真空机组(1)与可倾倒坩埚(4)连接。3.根据权利要求2所述的一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉，其特征在于：所述可移动中间包(6)与所述铜辊轮(7)接触的一侧宽度一样。4.根据权利要求3所述的一种钕铁硼磁铁生产用真空感应熔炼铸片炉，其特征在于：所述可移动中间包(6)包括可移动底座(61)，所述可移...

【专利技术属性】
技术研发人员：高洪要，
申请(专利权)人：东莞市风轮永磁科技有限公司，
类型：新型
国别省市：