本实用新型专利技术涉及一种油封自动退卸装置，包括压力机、扩撑组件和拔爪分解机构，所述拔爪分解机构包括拔爪、可升降拔爪支撑机构和轴承支撑座，所述扩撑组件安装在压力机的压头上，所述拔爪分解机构安装在所述压力机工作台面上，轴承放置在所述轴承支撑座上，所述拔爪至少为两个，可水平移动安装在拔爪支撑机构上，所述扩撑组件在压力机的带动下插入拔爪之间使拔爪向外侧移动扩撑嵌入油封内并继续带动油封和拔爪支撑机构一起向下移动实现油封退卸。本实用新型专利技术结构合理、操作方便，将轴承合理定位，在压力机的配合下，不但可实现拔爪嵌入油封、油封分解两个动作自动连贯完成，实现了油封的自动退卸，而且不会损伤轴承内表面。而且不会损伤轴承内表面。而且不会损伤轴承内表面。
【技术实现步骤摘要】
一种油封自动退卸装置
[0001]本技术涉及一种密封件的退卸工装，特别涉及一种油封自动退卸装置，属于机械专用工具
技术介绍
[0002]目前，机械传动中，旋转体与非旋转体之间为了减少磨损需要添加润滑脂和润滑油，为防止漏油和外部粉尘进入零件中，需要在两个旋转体与非旋转体之间安装用于密封的油封。
[0003]油封是一种环形结构的机械元件，油封与密封盖形成过盈配合，安装时用压力机压入密封盖内。油封在工作一段时间以后，由于磨损失去密封性能而产生漏油及挡不住粉尘，就需要退卸油封并更换，轴承检修是轨道车辆维护保养的重要工序之一。
[0004]长期以来传统的油封退卸采用手工作业模式，轴承分解需人工安装油封分解工装，再利用单柱压力机顶分解工装，完成油封分解，该种作业模式工作效率低。
[0005]为提高整个生产线工作效率，保证整个生产线顺畅流转，生产线对生产各工序的节拍匹配度要求非常高，传统的油封退卸作业模式已不适用于新模式智能制造产线的高频率、快节奏生产。生产线各工序过程的自动化是匹配各工序节拍的最有效、最可靠的手段，因此，亟待解决油封自动退卸的技术问题。
技术实现思路
[0006]本技术主要解决的技术问题是，提供一种结构合理、操作方便，可实现油封自动退卸，又不损伤轴承内表面的油封自动退卸装置。
[0007]为实现上述目的，本技术的技术方案是：
[0008]一种油封自动退卸装置，包括压力机、扩撑组件和拔爪分解机构，所述拔爪分解机构包括拔爪、可升降拔爪支撑机构和轴承支撑座，所述扩撑组件安装在压力机的压头上，所述拔爪分解机构安装在所述压力机工作台面上，轴承放置在所述轴承支撑座上，所述拔爪至少为两个，可水平移动安装在拔爪支撑机构上，所述扩撑组件在压力机的带动下插入拔爪之间使拔爪向外侧移动扩撑嵌入油封内并继续带动油封和拔爪支撑机构一起向下移动实现油封退卸。
[0009]进一步，所述轴承支撑座为套筒结构，所述拔爪支撑机构安装在套筒的内部，在所述套筒的顶部具有台阶结构，轴承外圈套装在套筒内并抵靠在台阶处。
[0010]进一步，所述拔爪支撑机构由拔爪基座和升降机构组成，所述拔爪可水平移动安装在拔爪基座上，所述拔爪基座安装在升降机构上。
[0011]进一步，在所述拔爪基座的中心具有向下凹陷的用于容纳扩撑组件的容纳腔。
[0012]进一步，所述升降机构包括弹簧底座和顶升弹簧，所述弹簧底座固定在压力机工作台面上，在所述弹簧底座和上方的拔爪基座上对应设置有弹簧安装槽，顶升弹簧的上下两端部分别安装在对应的弹簧安装槽内。
[0013]进一步，所述顶升弹簧为圆弹簧，所述弹簧底座为圆筒形，所述弹簧底座的底部向中心伸出环形的安装部，所述弹簧安装槽为环形槽设置在安装部上。
[0014]进一步，所述拔爪与拔爪基座之间通过滑轨副实现相对水平滑动连接，在所述拔爪的下表面上设置有滑轨，在所述拔爪基座的上表面上设置有滑槽。
[0015]进一步，在所述拔爪上安装有拔爪复位弹簧，在所述滑轨上设置有弹簧安装槽，所述拔爪复位弹簧安装弹簧安装槽内，在所述拔爪基座的外侧设置有向上凸出的止挡部，所述拔爪复位弹簧的另一端抵靠在所述止挡部上。
[0016]进一步，所述拔爪支撑机构还包括有用于限制拔爪基座初始高度位置的高度限位机构。
[0017]进一步，所述扩撑组件包括连接套筒和锥形扩撑顶头，所述连接套筒固定在压力机的压头上，所述扩撑顶头的尾部安装在连接套筒上，所述连接套筒的底部围绕所述扩撑顶头具有与拔爪配合的退卸平面。
[0018]综上内容，本技术所述的一种油封自动退卸装置，结构合理、操作方便，将轴承合理定位，在压力机的配合下，不但可实现拔爪嵌入油封、油封分解两个动作自动连贯完成，实现了油封的自动退卸，而且不会损伤轴承内表面。
附图说明
[0019]附图作为本技术的一部分，用来提供对本技术的进一步的理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，但不构成对本技术的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
[0020]图1是本技术退卸装置结构示意图；
[0021]图2是本技术扩撑组件结构示意图；
[0022]图3是本技术拔爪、可升降拔爪支撑机构和轴承支撑座的结构示意图；
[0023]图4是本技术拔爪结构示意图；
[0024]图5是本技术拔爪基座结构示意图；
[0025]图6是本技术退卸过程结构示意图。
[0026]如图1至图6所示，压力机1，扩撑组件2，拔爪分解机构3，轴承4，连接套筒5，扩撑顶头6，压头7，退卸平面8，拔爪9，拔爪支撑机构10，轴承支撑座11，台阶结构12，拔爪基座13，弹簧底座14，顶升弹簧15，弹簧安装槽16，容纳腔17，滑轨18，滑槽19，油封20，拔爪复位弹簧21，弹簧安装槽22，止挡部23，螺钉24，螺钉25，升降导柱26，导套27，升降锁止螺母28。
[0027]需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本技术的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本技术的概念。
具体实施方式
[0028]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。
[0029]如图1所示，本实施例中提供一种油封自动退卸装置，包括压力机1、扩撑组件2和
拔爪分解机构3，扩撑组件2安装在压力机1的压头7上，压力机1采用单柱压力机，拔爪分解机构3安装在压力机1的工作台面上，待退卸油封的轴承4安装在拔爪分解机构3上，退卸油封20时，轴承4位于扩撑组件2和拔爪分解机构3之间。
[0030]如图2所示，扩撑组件2包括连接套筒5和扩撑顶头6，本实施例中，扩撑顶头6采用上大下小的锥形结构，连接套筒5的顶部通过T型螺栓固定在压力机1油缸活塞端部的压头7上，扩撑顶头6的尾部通过内六角螺钉固定安装在连接套筒5上。在连接套筒5的底部围绕扩撑顶头6具有与拔爪分解机构3中的拔爪9配合的退卸平面8。
[0031]如图3所示，拔爪分解机构3包括拔爪9、可升降的拔爪支撑机构10和轴承支撑座11。轴承支撑座11和拔爪支撑机构10安装在压力机1的工作台面上，轴承4放置在轴承支撑座11上，本实施例中拔爪9优选采用两个，当然也可以三个或多个，拔爪9安装在拔爪支撑机构10上。两个拔爪9的相对的侧面具有锥面，与扩撑顶头6配合，方便扩撑顶头6顺利插入两个拔爪9之间，扩撑两个拔爪9。
[0032]具体为，轴承支撑座11为套筒结构，拔爪支撑机构10安装在套筒的内部，在套筒的顶部具有台阶结构12，轴承4的外圈套装在套筒内，套筒的内径与轴承4外圈的外径相匹配，轴承外圈本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种油封自动退卸装置，其特征在于：包括压力机、扩撑组件和拔爪分解机构，所述拔爪分解机构包括拔爪、可升降拔爪支撑机构和轴承支撑座，所述扩撑组件安装在压力机的压头上，所述拔爪分解机构安装在所述压力机工作台面上，轴承放置在所述轴承支撑座上，所述拔爪至少为两个，可水平移动安装在拔爪支撑机构上，所述扩撑组件在压力机的带动下插入拔爪之间使拔爪向外侧移动扩撑嵌入油封内并继续带动油封和拔爪支撑机构一起向下移动实现油封退卸。2.根据权利要求1所述的一种油封自动退卸装置，其特征在于：所述轴承支撑座为套筒结构，所述拔爪支撑机构安装在套筒的内部，在所述套筒的顶部具有台阶结构，轴承外圈套装在套筒内并抵靠在台阶处。3.根据权利要求1所述的一种油封自动退卸装置，其特征在于：所述拔爪支撑机构由拔爪基座和升降机构组成，所述拔爪可水平移动安装在拔爪基座上，所述拔爪基座安装在升降机构上。4.根据权利要求3所述的一种油封自动退卸装置，其特征在于：在所述拔爪基座的中心具有向下凹陷的用于容纳扩撑组件的容纳腔。5.根据权利要求3所述的一种油封自动退卸装置，其特征在于：所述升降机构包括弹簧底座和顶升弹簧，所述弹簧底座固定在压力机工作台面上，在所述弹簧底座和上方的拔爪基座上...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙道永，向琴，胡晏晨，范德万，郎雯敏，
申请(专利权)人：中车青岛四方机车车辆股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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