一种压铸机的集中回水系统技术方案

本发明专利技术公开了一种压铸机的集中回水系统，包括上模集水箱和下模集水盘，还包括水汽分离装置，所述上模集水箱和下模集水盘均通过回水管道连接至水汽分离装置，上模集水箱设有与上模出水管道连接的进水接头，下模集水盘设有集水腔，集水腔的底部设有与回水管道连通的排水口。本发明专利技术设置有上模集水箱，可将上模的冷却水回流集中，再集中输送至水汽分离装置，而设置的下模集水盘可将下模的冷却水集中回流至水汽分离装置，水汽分离装置将回流的冷却水进行水汽分离，可迅速降低系统内的压力，提高回水系统工作稳定性，而集中进行冷却水的回流使得管路设置更为简单，便于维修保养。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸机的集中回水系统
本专利技术属于压铸机领域，特别涉及一种压铸机的集中回水系统。
技术介绍
压铸机就是用于压力铸造的机器，压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，压铸技术已获得极其迅速的发展。压铸机在开模前需要对模具进行冷却，目前一般常规均采用水冷，即利用回水系统进行水循环，从而达到冷却效果。但是，目前回水系统主要存在以下问题：一、各回水管道独立设置，各回水管路进行单独的水循环，管路设置复杂，不便于维修保养；二、由于模具温度较高，冷却水被快速加热，部分冷却水会被汽化，从而产生高压，这就会使得回水系统需要承受高压，这不利于系统工作的稳定，且会影响开模效果，还具有一定的危险性。
技术实现思路
为克服现有技术的不足及存在的问题，本专利技术提供一种压铸机的集中回水系统，对上模及下模的进行集中的回水，管路设置更为简单，便于日常维修保养，且还具有水汽分离功能，可迅速降低系统内的压力，提高回水系统工作稳定性。本专利技术是通过以下技术方案实现的：一种压铸机的集中回水系统，包括上模集水箱和下模集水盘，还包括水汽分离装置，所述上模集水箱和下模集水盘均通过回水管道连接至水汽分离装置，上模集水箱设有与上模出水管道连接的进水接头，下模集水盘设有集水腔，集水腔的底部设有与回水管道连通的排水口。所述集水腔的底面为锥状，排水口位于集水腔底面的最低位。所述下模集水盘的底面连接有下模固定板，下模固定板设有与排水口对应布置的引水孔，引水孔的口部设有耐高温胶垫，回水管道连接于引水孔的底端。所述上模集水箱内设有容水腔，容水腔的底面设有横向及纵向的导流斜面，回水管道与上模集水箱的对接处位于容水腔底部最低位。所述上模集水箱上设有回水集中块，回水集中块内设有与容水腔连通的集中水道，进水接头位于回水集中块上且与集中水道连通，集中水道与容水腔连接处设有回止阀。所述水汽分离装置包括水汽分离箱，所述水汽分离箱的箱壁设有与回水管道连接的回水管接头，水汽分离箱顶部连接有排蒸汽管，排蒸汽管顶部连接有抽风装置，水汽分离箱的底部连接有排水管。所述水汽分离箱的侧壁上部设有防飞溅板，防飞溅板整体呈上大下小的喇叭口状，排蒸汽管由水汽分离箱的顶面伸入水汽分离箱内，且排蒸汽管的管口凸出于水汽分离箱的内顶面。所述水汽分离箱为方形柱体，回水管接头设有多个，且分布于水汽分离箱内相邻的两侧壁上。所述抽风装置包括上锥筒和位于上锥筒内设抽风机，抽风机通过支撑架固定于上锥筒中心。所述上锥筒的上部为筒状，下部为上大下小的锥状，上锥筒伸入排蒸汽管的内10-15mm。本专利技术设置有上模集水箱，可将上模的冷却水回流集中，再集中输送至水汽分离装置，而设置的下模集水盘可将下模的冷却水集中回流至水汽分离装置，水汽分离装置将回流的冷却水进行水汽分离，可迅速降低系统内的压力，提高回水系统工作稳定性，而集中进行冷却水的回流使得管路设置更为简单，便于维修保养。附图说明图1是本专利技术的结构示意图；图2是本专利技术中下模集水盘与下模固定板的连接结构示意图；图3是本专利技术中下模集水盘的结构示意图图4和图5是本专利技术中上模集水箱的结构示意图；图6是本专利技术中水汽分离装置的结构示意图；图7是本专利技术中水汽分离箱的结构示意图；图8是本专利技术中抽风装置的结构示意图。图中：1-上模集水箱，11-容水腔，12-回水集中块，121-集中水道，13-进水接头，14-回止阀，2-下模集水盘，21-集水腔，22-排水口，3-水汽分离装置，31-水汽分离箱，311-防飞溅板，312-导流部，32-回水管接头，33-排蒸汽管，331-保温护套，34-抽风装置，341-上锥筒，342-抽风机，3421-支撑架，35-排水管，4-回水管道，5-下模固定板，51-引水孔，6-耐高温胶垫。具体实施方式为了便于本领域技术人员的理解，以下结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步详细描述。如图1(参考图2和图4)所示，一种压铸机的集中回水系统，包括上模集水箱1和下模集水盘2，还包括水汽分离装置3，上模集水箱1和下模集水盘2均通过回水管道4连接至水汽分离装置3。上模集水箱1设有与上模出水管道连接的进水接头13，下模集水盘2设有集水腔21，集水腔21的底部设有与回水管道4连通的排水口22。上模留出的冷却水通过进水接头13流入上模集水箱1中集中，再通过回水管道4集中输送至水汽分离装置3，而同时下模的冷却水通过下模集水盘2集中，再通过回水管道4输送至水汽分离装置3，水汽分离装置3将回流的冷却水进行水汽分离，汽化的冷却水排出，液体冷却水回流循环使用，这可迅速降低系统内的压力，提高回水系统工作稳定性，而集中进行冷却水的回流使得管路设置更为简单，便于维修保养。如图2和图3所示，集水腔21的底面为锥状，排水口22位于集水腔21底面的最低位，这便于冷却水可快速集中通过排水口22排出，且不会出现残留现象，经过相关验证，集水腔21的底面锥度设置10-15度效果更佳。下模集水盘2的底面连接有下模固定板5，下模固定板5设有与排水口22对应布置的引水孔51，引水孔51的口部设有耐高温胶垫6，回水管道4连接于引水孔51的底端。耐高温胶垫6的设置便于封住气液混合的冷却水，避免冷却水泄露。如图4和图5所示，上模集水箱1内设有容水腔11，容水腔11的底面设有横向及纵向的导流斜面，回水管道4与上模集水箱1的对接处位于容水腔11底部最低位。该结构便于冷却水快速集中排入回水管道4中。上模集水箱1上设有回水集中块12，回水集中块12内设有与容水腔11连通的集中水道121，进水接头13位于回水集中块12上且与集中水道121连通，集中水道121与容水腔11连接处设有回止阀14。上模留出的冷却水通过进水接头13流入集中水道121，经集中水道121汇集流入容水腔11内，设置的回止阀14可有效防止容水腔11内经受高压后冷却水回流。如图6所示，水汽分离装置3包括水汽分离箱31，水汽分离箱31的箱壁设有与回水管道4连接的回水管接头32，水汽分离箱31顶部连接有排蒸汽管33，排蒸汽管33顶部连接有抽风装置34，水汽分离箱31的底部连接有排水管35。冷却水通过回水管道4经回水管接头32流入水汽分离箱31内，冷却水在水汽分离箱31内进行水汽分离，液体水经排水管35排出后进行回水，汽化的冷却水上升，经排蒸汽管33后被抽风装置34抽出，从而避免冷却水水汽混合回流而产生高压。为了避免操作人员误触产生烫伤事故及管壁上形成冷凝水珠，排蒸汽管3的外壁包裹有保温护套31。如图7所示，水汽分离箱31的侧壁上部设有防飞溅板311，防飞溅板311整体呈上大下小的喇叭口状。冷却水经回水管接头32喷入水汽分离箱31内，防飞溅板311可有效防止液态冷却水混合气体飞溅上升进入排蒸汽管33内。排蒸汽管33由水汽分离箱31的顶本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压铸机的集中回水系统，包括上模集水箱(1)和下模集水盘(2)，其特征在于：还包括水汽分离装置(3)，所述上模集水箱和下模集水盘均通过回水管道(4)连接至水汽分离装置，上模集水箱设有与上模出水管道连接的进水接头(13)，下模集水盘设有集水腔(21)，集水腔的底部设有与回水管道连通的排水口(22)。/n

【技术特征摘要】
1.一种压铸机的集中回水系统，包括上模集水箱(1)和下模集水盘(2)，其特征在于：还包括水汽分离装置(3)，所述上模集水箱和下模集水盘均通过回水管道(4)连接至水汽分离装置，上模集水箱设有与上模出水管道连接的进水接头(13)，下模集水盘设有集水腔(21)，集水腔的底部设有与回水管道连通的排水口(22)。


2.根据权利要求1所述的压铸机的集中回水系统，其特征在于：所述集水腔(21)的底面为锥状，排水口(21)位于集水腔底面的最低位。


3.根据权利要求2所述的压铸机的集中回水系统，其特征在于：所述下模集水盘(2)的底面连接有下模固定板(5)，下模固定板设有与排水口对应布置的引水孔(51)，引水孔的口部设有耐高温胶垫(6)，回水管道(4)连接于引水孔的底端。


4.根据权利要求3所述的压铸机的集中回水系统，其特征在于：所述上模集水箱(1)内设有容水腔(11)，容水腔的底面设有横向及纵向的导流斜面，回水管道(4)与上模集水箱的对接处位于容水腔底部最低位。


5.根据权利要求4所述的压铸机的集中回水系统，其特征在于：所述上模集水箱(1)上设有回水集中块(12)，回水集中块内设有与容水腔连通的集中水道(121)，进水接头位于回水集中块上且与集中水道连通，集中水道与容水腔连接处设有...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘建高，陈木星，何灿东，
申请(专利权)人：佛山市灿东模具技术有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44