一种自动装车方法技术

本发明专利技术实施例涉及物流行业装车领域，公开了一种自动装车方法。本发明专利技术中，将产品拆解并输出至所述输送带，并将空托盘转向、叠加后输出；输送带将通过朝向校验环节的产品传输至所述装车部件；装车部件接收所述输送带输出的产品，将产品排列整理并摆放至车厢内。本发明专利技术实现了产品全自动装车，摆脱了对人工的依赖，提高了装车的效率并保证产品的安全性，产品出料速度与输送速度的配合，提高自动装车方法的工作效率，空托盘自动转移和叠加，无需人工长期值守，装车部件的产品整理摆放方式简化了装车装置的结构，降低了结构的复杂性，也降低了系统控制的复杂度，从而提高了装车效率，自动装车方法能够适应不同尺寸的产品的装车过程。车方法能够适应不同尺寸的产品的装车过程。车方法能够适应不同尺寸的产品的装车过程。

【技术实现步骤摘要】
一种自动装车方法


[0001]本专利技术实施例涉及物流行业装车领域，特别涉及一种自动装车方法。

技术介绍

[0002]专利技术人发现现有技术中至少存在如下问题：随着奶类、饮料、酒类等快消品大量销售，装车运输行业迎来了巨大压力。奶类等快消品生产出来后均是以码垛的形式存放，通常使用托盘搬运，拆解成个体后按照车厢空间和产品形状码成特定排列形式，按照一定的规则重新装车，完成装车后进入运输环节。然而人工装车时间长、劳动强度大，导致车辆等待时间长、周转慢，装车工招工困难且不稳定，人工装车成本较高。
[0003]产品装车过程主要包括拆解环节、输送环节和装车环节。现有技术中，拆解环节主要分为机械手抓取和吸盘吸取，机械手抓取方式成本高，机械手控制过程复杂，拆解速度慢，吸盘吸取方式只能吸取与吸盘同样尺寸的整盘产品，若整盘产品面积小于吸盘面积，容易出现漏真空的情况，产品容易掉落；现有技术中，装车环节主要依赖于人工，人工逐件整理并摆放产品，效率低，且人工摆放时容易出现扔包的现象，产品容易掉落，易被损坏，人工摆放产品的位置不准确，容易出现装箱产品倒塌的现象，损坏产品，延长装车时间；现有技术中还存在高出落料的装车方式，该类方式产品摆放环节虽然摆脱了对人工的依赖，但没有产品的整理环节，逐件摆放产品，装车效率慢，且落料处位于车厢上方，系统需要的空间较大，落料的方式易损伤产品，只能应用于特定类型产品的装车，且通过落料的方式容易导致摆放位置不准确，装车高度超过阈值也易发生倒塌的风险。近几年来，逐渐开始使用机械手抓取产品进行摆放，该类方式摆放的规则和效率主要依赖机械手的控制系统实现，对于机械手抓取单个产品进行摆放的情况，每次只能抓取一个产品，未对产品进行摆放前的批量整理，每次抓取需控制机械手的姿态和位置，摆放效率低；对于机械手抓取数个产品进行摆放的情况，仅对产品进行简单的位置调整，产品的摆放位置和形态均需要通过算法计算、机械手实现，且机械手在抓取和放下的过程中需要调整自身关节的位置，装车效率较低，此外，采用机械手的成本较高，活动空间需要较大，成本高，控制逻辑和结构复杂，且每次只能抓取几个产品摆放，装车效率不高。为了降低成本，近几年来逐渐出现了通过机械结构配合实现自动装车，但上述结构大多采用独立的动力源进行简单的产品拨动和位置调整，装置结构复杂，动力源需要数量较多，成本较高，且整理后的产品推送速度缓慢，不利于整体提高装车速度，且大部分装车设备适用于特定品类的产品，设备适用性差，难以推广使用。

技术实现思路

[0004]本专利技术实施方式的目的在于针对现有技术存在的问题，提供一种自动装车方法。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术的实施方式提供了一种自动装车方法，应用于自动装车装置，所述自动装车装置包括拆盘装置、输送带和装车部件，所述自动装车方法具体包括：步骤1，所述拆盘装置接收产品，所述拆盘装置将产品拆解并输出至所述输送带，
并将空托盘转向、叠加后输出；步骤2，所述输送带接收所述拆盘装置输出的产品，所述输送带上设有方位调整部件和朝向校验部件，所述朝向校验部件判断所述输送带上的产品的朝向是否符合预设朝向条件，若不符合所述预设朝向条件，所述朝向校验部件调整产品的朝向，将产品传输至所述装车部件；步骤3，所述装车部件接收所述输送带输出的产品，将产品排列整理并摆放至车厢内；所述装车部件包括多个传感器、第一推杆、支撑框架、导向板、挡块和整合平台，所述整合平台上设有滚筒，所述整合平台两侧设有限位框架，与第一推杆两端上表面配合连接，所述支撑框架与所述导向板一端转动连接，所述导向板的另一端与所述第一推杆固定连接，所述导向板的下表面与所述挡块连接，所述装车部件包括第二推杆和第一底板，所述步骤3具体包括：步骤3.1，控制单元接收所述多个传感器的输出信号，根据所述多个传感器的输出信号，控制所述滚筒的转动方向，将所述滚筒上的产品传送至所述整合平台的特定位置；步骤3.2，所述控制单元接收多个传感器的检测信号，当所述多个传感器的检测信号满足第一预设条件时，所述控制单元发出推箱控制信号，根据所述推箱控制信号，所述支撑框架向前滑动，所述导向板下表面与所述挡块分离，所述导向板绕所述支撑框架向下转动，所述第一推杆与所述限位框架分离，推动排列后的产品前进；当产品离开所述滚筒时，所述控制单元控制所述滚筒转动，返回至步骤3.1，接收并整理新的产品；所述第一推杆推动离开所述滚筒的产品前进至第一预设位置，所述控制单元发出推杆收回信号，根据所述推杆收回信号，所述支撑框架后退，所述导向板的下表面与所述挡块接触连接，所述导向板向上转动，所述第一推杆的两端与所述限位框架配合连接；步骤3.3，所述第一底板接收所述步骤3.2输出的产品，所述第二推杆与所述第一底板配合动作，将产品摆放至车厢内。
[0006]优选的，所述多个传感器包括在所述整合平台中部区域设置的第一传感器和所述整合平台的两侧分别设置的第二传感器和第三传感器，所述步骤3.1具体包括：控制单元控制滚筒朝第二传感器所在的第一方向转动，产品朝第一方向移动，控制单元基于第二传感器的检测信号将产品传送至整合平台的第一侧端部，控制单元根据第一传感器的检测信号确认当前位置是否存在产品，若是，控制单元输出转动方向调整信号，滚筒朝第三传感器所在的第二方向转动，从加速单元新接收的产品向第二方向摆放。
[0007]优选的，所述步骤1包括产品出料步骤，所述产品出料步骤具体包括：所述拆盘装置包括入料单元，所述入料单元上设有传感器单元，所述传感器单元检测所述入料单元上是否存在托盘，若存在，发出锁定信号，暂停接收新的托盘，否则，发出解锁信号，接收装载有产品的托盘；所述拆盘装置包括执行单元，执行单元接收入料单元输出的托盘，获取托盘上的产品信息，所述托盘上的产品信息包括托盘上产品的总高度、每层产品的高度，判断拆盘装置的工作周期是否达到当前托盘对应的取料周期阈值，若是，则当前托盘上的产品已被吸盘获取完毕，执行单元发出空托盘转移信号，执行单元执行进行空托盘的输出；若否，则基于下一工作周期计数值、托盘上产品的总高度和每层产品的高度计算
拆盘装置下一工作周期的下降高度，发出下降信号，控制拆盘装置下降，所述下降信号中携带有下降高度。
[0008]优选的，所述拆盘装置包括吸盘，所述吸盘表面划分为多个几何形状区域，每个几何形状区域开设有小孔，小孔内嵌有限位珠；所述产品出料步骤包括：所述吸盘移动至待拆解的产品的上方，所述吸盘下滑以接触产品表面；产品表面将所接触的吸盘表面的几何形状区域内的限位珠顶回至所述吸盘内，所述吸盘吸取产品上表面；吸取产品后的吸盘向上、向前滑动，将吸取的产品传送至拆解位置。
[0009]优选的，所述步骤1包括空托盘出料步骤，所述空托盘出料步骤具体包括：所述拆盘装置上若存在空托盘，发出空托盘转移信号；响应于所述空托盘转移信号，拆盘装置上的第四驱动单元将空托盘传送至托盘出料单元；所述托盘出料单元包括第一托盘出料工位和第二托盘出料工位，响应于所述空托盘转移信号，所述第一托盘出料工位接收空托盘，并将接收到的空托盘转向传送至所述第二托盘出料工位，进行空托盘本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动装车方法，应用于自动装车装置，所述自动装车装置包括拆盘装置、输送带和装车部件，其特征在于，所述自动装车方法具体包括：步骤1，所述拆盘装置接收产品，所述拆盘装置将产品拆解并输出至所述输送带，并将空托盘转向、叠加后输出；步骤2，所述输送带接收所述拆盘装置输出的产品，所述输送带上设有方位调整部件和朝向校验部件，所述朝向校验部件判断所述输送带上的产品的朝向是否符合预设朝向条件，若不符合所述预设朝向条件，所述朝向校验部件调整产品的朝向，将产品传输至所述装车部件；步骤3，所述装车部件接收所述输送带输出的产品，将产品排列整理并摆放至车厢内；所述装车部件包括多个传感器、第一推杆、支撑框架、导向板、挡块和整合平台，所述整合平台上设有滚筒，所述整合平台两侧设有限位框架，与第一推杆两端上表面配合连接，所述支撑框架与所述导向板一端转动连接，所述导向板的另一端与所述第一推杆固定连接，所述导向板的下表面与所述挡块连接，所述装车部件包括第二推杆和第一底板，所述步骤3具体包括：步骤3.1，控制单元接收所述多个传感器的输出信号，根据所述多个传感器的输出信号，控制所述滚筒的转动方向，将所述滚筒上的产品传送至所述整合平台的特定位置；步骤3.2，所述控制单元接收多个传感器的检测信号，当所述多个传感器的检测信号满足第一预设条件时，所述控制单元发出推箱控制信号，根据所述推箱控制信号，所述支撑框架向前滑动，所述导向板下表面与所述挡块分离，所述导向板绕所述支撑框架向下转动，所述第一推杆与所述限位框架分离，推动排列后的产品前进；当产品离开所述滚筒时，所述控制单元控制所述滚筒转动，返回至步骤3.1，接收并整理新的产品；所述第一推杆推动离开所述滚筒的产品前进至第一预设位置，所述控制单元发出推杆收回信号，根据所述推杆收回信号，所述支撑框架后退，所述导向板的下表面与所述挡块接触连接，所述导向板向上转动，所述第一推杆的两端与所述限位框架配合连接；步骤3.3，所述第一底板接收所述步骤3.2输出的产品，所述第二推杆与所述第一底板配合动作，将产品摆放至车厢内。2.根据权利要求1所述的自动装车方法，其特征在于：所述多个传感器包括在所述整合平台中部区域设置的第一传感器和所述整合平台的两侧分别设置的第二传感器和第三传感器，所述步骤3.1具体包括：控制单元控制滚筒朝第二传感器所在的第一方向转动，产品朝第一方向移动，控制单元基于第二传感器的检测信号将产品传送至整合平台的第一侧端部，控制单元根据第一传感器的检测信号确认当前位置是否存在产品，若是，控制单元输出转动方向调整信号，滚筒朝第三传感器所在的第二方向转动，从加速单元新接收的产品向第二方向摆放。3.根据权利要求1所述的自动装车方法，其特征在于，所述步骤1包括产品出料步骤，所述产品出料步骤具体包括：所述拆盘装置包括入料单元，所述入料单元上设有传感器单元，所述传感器单元检测所述入料单元上是否存在托盘，若存在，发出锁定信号，暂停接收新的托盘，否则，发出解锁信号，接收装载有产品的托盘；所述拆盘装置包括执行单元，执行单元接收入料单元输出的托盘，获取托盘上的产品
信息，所述托盘上的产品信息包括托盘上产品的总高度、每层产品的高度，判断拆盘装置的工作周期是否达到当前托盘对应的取料周期阈值，若是，则当前托盘上的产品已被吸盘获取完毕，执行单元发出空托盘转移信号，执行单元执行进行空托盘的输出；若否，则基于下一工作周期计数值、托盘上产品的总高度和每层产品的高度计算拆盘装置下一工作周期的下降高度，发出下降信号，控制拆盘装置下降，所述下降信号中携带有下降高度。4.根据权利要求3所述的自动装车方法，其特征在于，所述拆盘装置包括吸盘，所述吸盘表面划分为多个几何形状区域，每个几何形状区域开设有小孔，小孔内嵌有限位珠；所述产品出料步骤包括：所述吸盘移动至待拆解的产品的上方，所述吸盘下滑以接触产品表面；产品表面将所接触的吸盘表...

【专利技术属性】
技术研发人员：李政德，刘霞，武杰，戴冬冬，霍英杰，
申请(专利权)人：苏州澳昆智能机器人技术有限公司，
类型：发明
国别省市：