一种减振器上支撑的强度测试方法及减振器技术

本发明专利技术公开了一种减振器上支撑的强度测试方法，减振器包括活塞杆和上支撑，方法包括以下步骤：减振器包括活塞杆和上支撑，建立整车冲坑模型，模拟整车冲坑过程，获得活塞杆的最大承受力F

【技术实现步骤摘要】
一种减振器上支撑的强度测试方法及减振器
本专利技术涉及汽车减振器
，特别涉及一种减振器上支撑的强度测试方法及减振器。
技术介绍
上支撑是汽车悬架系统不可缺少的组成部件，上支撑通过螺栓与减振器的活塞杆相连，汽车行驶过程中，路面激励一部分通过活塞杆直接传递给上支撑，一部分通过弹簧和缓冲块作用给止推轴承再传递给上支撑。上支撑的主要功能是承受悬架传递到车身的垂向载荷，当受到路面较大的冲击载荷时(比如过坑、过坎)，如果上支撑的强度不足，则会对悬架系统造成较大的影响。在车型开发阶段，对上支撑强度的考核主要有以下几种试验方案：上支撑零件台架试验方案和落锤冲击试方案，这两种方案均是在实验室中完成，而实车上在轮胎受到冲击载荷时，减振器活塞杆会偏摆一定的角度，会造成一定的侧向力，这些因素都导致了现有试验方案中的受力方式与实车不一致，进而使试验数据不准确。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种试验数据准确且试验周期短的减振器上支撑的强度测试方法，以解决上述
技术介绍
提出的问题。为了实现以上目的，本专利技术的技术方案如下：一种减振器上支撑的强度测试方法，所述减振器包括活塞杆和上支撑，所述方法包括以下步骤：建立整车冲坑模型，模拟整车冲坑过程，获得所述活塞杆的最大承受力，并基于所述活塞杆最大承受力确定所述整车车速vmax；铺设试验路面，在所述试验路面上设计试验凹坑；整车冲坑，在所述vmax±vm间取多个测试车速vn值，分别以多个测试车速vn值过坑，所述整车过坑后，拆解所述整车上的减振器，检查所述上支撑是否破损，确定所述上支撑的强度是否满足使用要求，所述vm为预设值。优选地，重复执行整车冲坑的步骤，验证测试结果。优选地，整车冲坑，在所述vmax±vm间取多个测试车速vn值，分别以多个测试车速vn值过坑时，测量所述活塞杆的承受力Fn，对比Fn的值与Fmax的值，辅助验证测试结果。优选地，整车冲坑，在所述vmax±vm间取多个测试车速vn值，分别以多个测试车速vn值过坑过程中，多个所述测试车速vn值递减，以所述上支撑首次未破损的测试速度vn值作为所述上支撑的极限工况车速vx值。优选地，更换不同规格的上支撑，整车冲坑，整车速度以vx值过坑，所述整车过坑后，拆解所述整车上的减振器，检查所述上支撑是否破损，确定所述不同规格的上支撑的强度是否满足使用要求。优选地，所述整车包括四个车轮，所述试验凹坑设置在所述试验路面的一侧，所述试验凹坑的长度大于所述车轮的直径，所述试验凹坑的宽度大于所述车轮的宽度，使单个所述车轮能够陷入所述试验凹坑内。优选地，所述vm的取值区间为1km/h～10km/h。一种减振器，应减振器上支撑的强度测试方法，所述减振器包括减振筒；所述减振筒和所述上支撑分别套接在所述活塞杆两端，所述减振筒和所述上支撑之间设有缓冲套；所述活塞杆靠近所述上支撑套的一端具有相对的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧均设有应变片。优选地，还包括避让槽，所述第一侧和所述第二侧均加工有避让槽，所述应变片设置在所述避让槽槽底；埋线孔，两个所述避让槽槽底均加工有埋线孔；通孔，所述通孔加工在所述活塞杆靠近所述上支撑的端面，所述通孔与两个所述埋线孔相通。优选地，所述应变片采用十字型应变片并沿主应力方向贴片，所述主应力方向为所述活塞杆的轴向和径向，所述应变片采用全桥方式连接。本专利技术的有益效果：(1)铺设真实路面，使用与实车一致的整车进行冲坑试验，真实模拟实车冲坑的状态，整车在冲坑时发生碰撞并发生一定的倾斜，使减振器受到真实冲坑状态的轴向力和径向力，测试得出的结果更加准确；(2)通过对整车进行建模并模拟冲车过程得出上支撑的极限工况，便于试验人员选取适合的测试参数范围进行试验，减少试验次数，缩短试验的时间，提高试验效率，能够为车型项目的开发加速；(3)改进减振器，在减振器的活塞杆端头粘贴应变片，使其能够测量减振器内活塞杆的受力情况，比对建模得出的活塞杆最大承受力，辅助验证测试结果，以提高试验的准确性。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本专利技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1为本专利技术实施例2减振器的结构示意图；图2为本专利技术实施例2应变片的连接示意图。图中标记：1-减震筒，2-活塞杆，3-上支撑，4-缓冲套，5-应变片，201-避让槽，202-埋线孔，203-通孔。具体实施方式实施例1下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，然而这不应当被理解为将本专利技术限制为特定的实施例，仅用于解释和理解：整车即为与真实车辆一致的完整的车体，包括车身和四个车轮，减振器安装在了车辆的车身和车轮之间，减振器包括活塞杆2和上支撑3。本实施例提供了一种减振器上支撑的强度测试方法，包括以下步骤：步骤S1：建立整车冲坑模型，模拟整车冲坑过程，获得活塞杆2的最大承受力Fmax，并基于活塞杆2最大承受力确定整车车速vmax。通过Adams多体动力学软件建立整车冲坑模型，模型包括整车模型和路面模型，模拟整车在行驶过程中冲坑的过程，以不同的车速模拟多次，通过Adams多体动力学软件分析不同车速时活塞杆2的受力状况，对比多次模拟结果，获得活塞杆2的最大承受力Fmax，，并基于活塞杆2最大承受力确定整车车速vmax，即速度为vmax时，为上支撑3的极限工况，理论上超出vmax的速度时，上支撑3即破损。不同型号的车的整车模型不同，则其vmax也不同。此步骤用于对试验方案进行指导，便于试验人员选取适合的试验参数进行试验，减少试验次数，缩短试验的时间，提高试验效率。步骤S2：铺设试验路面，在试验路面上设计试验凹坑。选取场地，铺设试验所需路面，试验凹坑设置在试验路面的一侧，试验凹坑的长度大于车轮的直径，试验凹坑的宽度大于车轮的宽度，使单个车轮能够陷入试验凹坑内，避免测试凹坑的长度或者宽度不足，使试验时的车轮无法陷入试验凹坑而导致测量结果偏差大。试验凹坑的深度选取为现实车辆行驶时所遇到凹坑深度的众数，以使试验结果更具参考性。本实施例中，凹坑深度的取值区间为5mm～15mm，试验凹坑与车轮的接触面积大，能够使整车与凹坑发生碰撞并发生一定的倾斜，更好地模拟车辆过坑时的状态。步骤S3：整车冲坑，在vmax±vm间取多个测试车速vn值，分别以多个测试车速vn值过坑，整车过坑后，拆解整车上的减振器，检查上支撑3是否破损，确定上支撑3的强度是否满足使用要求，vm为预设值。vm为附加车速，vm为变值，测试人员通过设定不同的vm取值，使vn取值不同且在步骤S1得出的vmax附近，本实施例中vm的取值区间为1km/本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种减振器上支撑的强度测试方法，所述减振器包括活塞杆和上支撑，其特征在于，所述方法包括以下步骤：/n建立整车冲坑模型，模拟整车冲坑过程，获得所述活塞杆的最大承受力F

【技术特征摘要】
1.一种减振器上支撑的强度测试方法，所述减振器包括活塞杆和上支撑，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
建立整车冲坑模型，模拟整车冲坑过程，获得所述活塞杆的最大承受力Fmax，并基于所述活塞杆最大承受力确定所述整车车速vmax；
铺设试验路面，在所述试验路面上设计试验凹坑；
整车冲坑，在所述vmax±vm间取多个测试车速vn值，分别以多个测试车速vn值过坑，所述整车过坑后，拆解所述整车上的减振器，检查所述上支撑是否破损，确定所述上支撑的强度是否满足使用要求，所述vm为预设值。


2.根据权利要求1所述的减振器上支撑的强度测试方法，其特征在于，重复执行三次整车冲坑的步骤，验证测试结果。


3.根据权利要求2所述的减振器上支撑的强度测试方法，其特征在于，整车冲坑，在所述vmax±vm间取多个测试车速vn值，分别以多个测试车速vn值过坑时，测量所述活塞杆的承受力Fn，对比Fn的值与Fmax的值，辅助验证测试结果。


4.根据权利要求3所述的减振器上支撑的强度测试方法，其特征在于，整车冲坑，在所述vmax±vm间取多个测试车速vn值，分别以多个测试车速vn值过坑过程中，多个所述测试车速vn值递减，以所述上支撑首次未破损的测试速度vn值作为所述上支撑的极限工况车速vx值。


5.根据权利要求4所述的减振器上支撑的强度测试方法，其特征在于，更换不同规格的上支撑，整车冲坑，整车速度以vx值过坑，所述整车过坑后，拆解所述整...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘子安，陈海滨，李衡，何洋，
申请(专利权)人：东风汽车集团有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42