一种轧辊支架和辊式冷弯成型机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种轧辊支架和辊式冷弯成型机，涉及辊式冷弯成型机技术领域，解决了现有技术中轧辊支架存在的安装费时费力、容易造成轴与轴之间出现不平行、以及稳定性和承重性有限的技术问题。本实用新型专利技术的轧辊支架，包括底板、支撑板、横梁和侧板，其中，支撑板上设置有用于安装多组轧辊组件的上轴和下轴的安装孔，并且支撑板位于底板上并与底板垂直；横梁固定于支撑板的上方并与底板平行，或者是与支撑板垂直；侧板位于底板上并与支撑板的两端固定连接，并且侧板与底板、支撑板和横梁垂直。相比于传统的单个支架板结构，本实用新型专利技术的轧辊支架，具有结构简单、安装效率高、稳定性好、强度高、成本低的优势。

【技术实现步骤摘要】
一种轧辊支架和辊式冷弯成型机
本技术涉及辊式冷弯成型机
，尤其涉及一种轧辊支架和辊式冷弯成型机。
技术介绍
辊式冷弯成型机是通过多道轧辊对钢板进行逐步的塑性变形，实现不同形状的产品。辊式冷弯成型机至少包括上轧辊和下轧辊，上轧辊和下轧辊之间用于放置待加工材料。在使用之前，需要对其进行调试，使上轧辊和下轧辊对齐，以将待加工材料辊压加工成相应产品。辊式冷弯成型机包括多组轧辊组件。每组轧辊组件包括上轴、下轴以及分别固定于上轴和下轴端部上的上轧辊和下轧辊，并且上轴和下轴固定在支架上。现有技术中的辊式冷弯成型机，每组轧辊组件均包括一个支架。图1示出了现有技术支架的结构示意图，图2示出了现有技术辊式冷弯成型机的结构示意图。从图1和图2可知，每组轧辊组件的支架彼此独立。申请人发现，现有技术的支架至少存在如下缺陷：(1)安装过程中，每组轧辊组件的支架彼此独立，需要单独安装，费时费力；并且每组轧辊组件的支架单独安装，由于安装误差的存在，容易造成固定于支架上的轴与轴之间出现不平行的问题。(2)单个支架的稳定性和承重性有限，为了增加其稳定性和承重性，现有支架的厚度通常设计得较厚，使得生产成本较高。因此，急需对现有技术的支架进行改进。
技术实现思路
本技术的其中一个目的是提出一种轧辊支架和辊式冷弯成型机，解决了现有技术中轧辊支架存在的安装费时费力、容易造成轴与轴之间出现不平行、以及稳定性和承重性有限的技术问题。本技术优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。为实现上述目的，本技术提供了以下技术方案：本技术的轧辊支架，包括底板、支撑板、横梁和侧板，其中，所述支撑板上设置有用于安装多组轧辊组件的上轴和下轴的安装孔，并且所述支撑板位于所述底板上并与所述底板垂直；所述横梁固定于所述支撑板的上方并与所述底板平行，或者是与所述支撑板垂直；所述侧板位于所述底板上并与所述支撑板的两端固定连接，并且侧板与所述底板、所述支撑板和所述横梁垂直。根据一个优选实施方式，所述安装孔包括第一安装孔和第二安装孔，其中，所述第一安装孔内滑动连接有滑动组件，所述滑动组件内设置有第三安装孔，所述第三安装孔内用于安装轧辊上轴；所述第二安装孔位于所述第一安装孔下方，并且所述第二安装孔内用于安装轧辊下轴。根据一个优选实施方式，所述第一安装孔为方形孔，所述滑动组件的两侧设置有凹槽，所述凹槽卡接于所述方形孔的两侧边上，以使所述滑动组件能够在所述第一安装孔内滑动。根据一个优选实施方式，所述的轧辊支架还包括第一加强筋板，所述第一加强筋板位于两块所述侧板之间并与所述侧板平行，并且所述第一加强筋板的下边与所述底板固定连接，所述第一加强筋板的侧边与所述支撑板固定连接。根据一个优选实施方式，两块所述侧板之间设置有至少一块所述第一加强筋板，并且至少一块所述第一加强筋板位于两组轧辊组件之间。根据一个优选实施方式，所述第一加强筋板上设置有第四安装孔，所述第四安装孔用于供链条穿过。根据一个优选实施方式，所述第一加强筋板为三角形、矩形、梯形、五边形或六边形。根据一个优选实施方式，所述的轧辊支架还包括第二加强筋板，所述第二加强筋板与所述第一加强筋板分别位于所述支撑板的两侧，并且所述第二加强筋板的下边与所述底板固定连接，所述第二加强筋板的侧边与所述支撑板固定连接。根据一个优选实施方式，所述底板与所述支撑板、所述侧板、所述第一加强筋板和所述第二加强筋板之间、以及所述横梁与所述支撑板、所述侧板、所述第一加强筋板和/或所述第二加强筋板之间采用焊接和/或螺栓连接的方式固定，或者是采用铸造的方式一体成型。本技术的辊式冷弯成型机，包括本技术任一技术方案所述的轧辊支架。本技术的轧辊支架和辊式冷弯成型机至少具有如下有益技术效果：本技术的轧辊支架，支撑板上设置有用于安装多组轧辊组件的上轴和下轴的安装孔，使得本技术的轧辊支架可同时固定多组轧辊组件，即多组轧辊组件使用同一个支架，安装时，具有安装效率高的优势，也可以避免轴与轴之间因安装误差出现不平行的问题。即本技术的轧辊支架，通过支撑板上设置用于安装多组轧辊组件的上轴和下轴的安装孔，可使多组轧辊组件使用同一个支架，解决了现有技术中的每组轧辊组件的支架彼此独立，安装时需要单个支架逐一安装，费时费力，以及每组轧辊组件的支架单独安装，由于安装误差的存在，容易造成固定于支架上的轴与轴之间出现不平行的问题。另一方面，本技术的轧辊支架，支撑板位于底板上并与底板垂直；横梁固定于支撑板的上方并与底板平行，或者是与支撑板垂直；侧板位于底板上并与支撑板的两端固定连接，并且侧板与底板、支撑板和横梁垂直，即轧辊支架的底板，侧板，支撑板和横梁组合成一个盒状结构，可大大提高其稳定性和承重性，相比于传统的单板支架，具有稳定性好，强度高的优势。即本技术的轧辊支架，通过将底板，侧板，支撑板和横梁组合成一个盒状结构，各部件的厚度与传统单个支架的厚度相比明显变薄，可降支架成本，解决了现有技术中的单个支架的稳定性和承重性有限，为了增加其稳定性和承重性，现有支架的厚度通常设计得较厚，使得生产成本较高的问题。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是现有技术支架的结构示意图；图2是现有技术辊式冷弯成型机的结构示意图；图3是本技术轧辊支架第一优选实施方式的立体示意图；图4是本技术滑动组件的第一优选实施方式示意图；图5是本技术滑动组件的第二优选实施方式示意图；图6是本技术轧辊支架第一优选实施方式的侧视图；图7是本技术轧辊支架第二优选实施方式的侧视图；图8是本技术轧辊支架第三优选实施方式的侧视图；图9是本技术轧辊支架第四优选实施方式的侧视图；图10是本技术轧辊支架第五优选实施方式的侧视图；图11是本技术轧辊支架第六优选实施方式的侧视图；图12是本技术轧辊支架第七优选实施方式的侧视图；图13是本技术轧辊支架第八优选实施方式的侧视图；图14是本技术轧辊支架第九优选实施方式的侧视图；图15是本技术轧辊支架第十优选实施方式的侧视图；图16是本技术轧辊支架第十一优选实施方式的侧视图；图17是本技术轧辊支架第十二优选实施方式的侧视图。图中：1、底板；2、支撑板；21、第一安装孔；22、第二安装孔；23、滑动组件；231、凹槽；24、第三安装孔；3、横梁；4、侧板；5、第一加强筋板；51、第四安装孔；6、第二加强筋板。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轧辊支架，其特征在于，包括底板(1)、支撑板(2)、横梁(3)和侧板(4)，其中，/n所述支撑板(2)上设置有用于安装多组轧辊组件的上轴和下轴的安装孔，并且所述支撑板(2)位于所述底板(1)上并与所述底板(1)垂直；/n所述横梁(3)固定于所述支撑板(2)的上方并与所述底板(1)平行，或者是与所述支撑板(2)垂直；/n所述侧板(4)位于所述底板(1)上并与所述支撑板(2)的两端固定连接，并且所述侧板(4)与所述底板(1)、所述支撑板(2)和所述横梁(3)垂直。/n

【技术特征摘要】
1.一种轧辊支架，其特征在于，包括底板(1)、支撑板(2)、横梁(3)和侧板(4)，其中，
所述支撑板(2)上设置有用于安装多组轧辊组件的上轴和下轴的安装孔，并且所述支撑板(2)位于所述底板(1)上并与所述底板(1)垂直；
所述横梁(3)固定于所述支撑板(2)的上方并与所述底板(1)平行，或者是与所述支撑板(2)垂直；
所述侧板(4)位于所述底板(1)上并与所述支撑板(2)的两端固定连接，并且所述侧板(4)与所述底板(1)、所述支撑板(2)和所述横梁(3)垂直。


2.根据权利要求1所述的轧辊支架，其特征在于，所述安装孔包括第一安装孔(21)和第二安装孔(22)，其中，
所述第一安装孔(21)内滑动连接有滑动组件(23)，所述滑动组件(23)内设置有第三安装孔(24)，所述第三安装孔(24)内用于安装轧辊上轴；
所述第二安装孔(22)位于所述第一安装孔(21)下方，并且所述第二安装孔(22)内用于安装轧辊下轴。


3.根据权利要求2所述的轧辊支架，其特征在于，所述第一安装孔(21)为方形孔，所述滑动组件(23)的两侧设置有凹槽(231)，所述凹槽(231)卡接于所述方形孔的两侧边上，以使所述滑动组件(23)能够在所述第一安装孔(21)内滑动。


4.根据权利要求1所述的轧辊支架，其特征在于，还包括第一加强筋板(5)，所述第一加强筋板(5)位于两块所述侧板(4)之间并与所述侧板(4)平行，并且所述第一加...

【专利技术属性】
技术研发人员：李国晨，
申请(专利权)人：霸州市智科启达自动化设备制造有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13