一种分体式连接套及具有其的减振扣件制造技术

本实用新型专利技术提供了一种分体式连接套及具有其的减振扣件，包括主体部和楔板部，所述主体部呈环形筒状结构，且在其侧壁上具有平行于轴向设置的缺口，将所述分体式连接套安装在减振扣件中后，所述主体部套设在减振扣件中凸台的外围，所述楔板部位于所述主体部的缺口处，本实用新型专利技术所述的分体式连接套及具有其的减振扣件中上底板与分体式连接套、分体式连接套和凸台之间的配合间隙小，从而能够更加有效的抑制上底板的横向变形和翻转，提高了行车安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种分体式连接套及具有其的减振扣件
本技术涉及轨道交通
，特别涉及一种分体式连接套及具有其的减振扣件。
技术介绍
如图1～2所示，现有减振扣件下部的下底板或支撑座上通常设置有向上凸起的凸台，减振扣件上部的上底板上设置与所述凸台对于的通孔，凸台从下部伸入所述上底板上的通孔后，通过一环形的一体式底板连接套进行固定，之后采用锚固螺栓等穿过凸台上的螺钉孔实现减振扣件的固定与安装。但由于加工精度不够的原因，这种一体式底板连接套的内表面与凸台外表面之间常存在较大间隙，如图2中S1所示；同时在底板连接套外表面与上底板通孔内表面之间也易存在较大间隙，如图2中S2所示。如此，扣件上底板在承受横向载荷时，易发生横向移动，同时，扣件上底板发生翻转的角度会比较大，造成钢轨轨距保持能力较差，给行车安全及轮轨横向冲击振动带来不利影响。一般地，在普通双层非线性减振扣件、低高度双层非线性减振扣件、多层减振扣件等类型的扣件上均可能存在上述问题。为克服上述问题，即使努力提高了加工精度，使得所述上底板通孔、底板连接套和凸台之间的间隙变得几乎不存在，又将会导致安装困难的问题。有鉴于此，特提出本申请。
技术实现思路
有鉴于此，本技术旨在提出一种分体式连接套及具有其的减振扣件，以解决现有减振扣件中上底板与底板连接套、底板连接套和凸台之间的间隙过大，扣件上底板在承受横向载荷时，易发生横向移动，加之减振扣件的抗翻转结构高度低，导致的行车安全性差的技术问题。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种分体式连接套，包括主体部和楔板部，所述主体部呈环形筒状结构，且在其侧壁上具有平行于轴向设置的缺口，将所述分体式连接套安装在减振扣件中后，所述主体部套设在减振扣件中凸台的外围，所述楔板部位于所述主体部的缺口处。进一步的，所述减振扣件包括上底板，在所述上底板的下方设置下底板或支撑座，所述下底板或支撑座上设置向上凸起的凸台，在所述上底板上设置供所述凸台穿过的通孔。进一步的，所述主体部的上端向外翻折形成翻边，所述主体部套设在减振扣件中凸台的外围时，所述翻边卡固在所述上底板上。进一步的，所述主体部为U形环或C形环，对应的，所述楔板部为板状结构。进一步的，所述主体部为U形环，对应的，所述楔板部为与所述主体部上的缺口相吻合的板状结构。进一步的，所述上底板的上部向上凸起形成上挡肩，对应的，所述凸台和分体式连接套的上部也向上凸起。进一步的，所述上底板的下部向下凸起形成下挡肩，对应的，所述分体式连接套的下部也向下凸起。一种减振扣件，所述减振扣件具有上述的分体式连接套。相对于现有技术，本技术所述的分体式连接套及减振扣件中上底板与分体式连接套、分体式连接套和凸台之间的配合间隙小，从而能够更加有效的抑制上底板的横向变形和翻转；同时，通过在上底板通孔上部增加一定高度形成上挡肩或下挡肩，提高了减振扣件中抗翻转结构的总体高度，提高了扣件的抗翻转能力，提高了行车安全性。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为现有技术中双层非线性减振扣件的结构示意图；图2为现有技术中上底板、底板连接套和凸台之间缝隙的示意图；图3为本技术实施例所述的分体式连接套应用于普通双层非线性减振扣件时的结构示意图；图4为本技术实施例所述的分体式连接套应用于减振扣件时的俯视结构示意图；图5为本技术实施例所述的分体式连接套应用于低高度双层非线性减振扣件时的结构示意图；图6为本技术实施例所述的分体式连接套应用于多层减振扣件时的结构示意图；图7为本技术实施例所述的分体式连接套应用于低高度双层非线性减振扣件时的另一结构示意图。附图标记说明：1-上底板，11-上挡肩，12-下挡肩，2-下底板，3-凸台，4-分体式连接套，41-主体部，42-楔板部，43-翻边，5-板下垫，51-第一板下垫，52-第二板下垫，6-支撑座，7-中间板。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。实施例1如图3～4所示，一种分体式连接套，包括主体部41和楔板部42，所述主体部41呈环形筒状结构，且在其侧壁上具有平行于轴向设置的缺口，当将所述分体式连接套安装在减振扣件中时，所述主体部41套设在减振扣件中凸台3的外围，所述楔板部42位于所述主体部41的缺口处，通过所述主体部41和楔板部42的配合，实现了所述减振扣件中凸台3和上底板1的配合连接。进一步的，所述主体部41的上端向外翻折形成翻边43，当所述主体部41套设在减振扣件中凸台3的外围时，所述翻边43卡固在所述上底板1上。具体的，所述减振扣件包括上底板1，在所述上底板1的下方设置下底板2或支撑座6，所述下底板2或支撑座6上设置向上凸起的凸台3，在所述上底板1上设置供所述凸台3穿过的通孔，装配时，首先将所述凸台3从下侧伸入所述上底板1上的通孔内，然后自上而下插入所述主体部41，使得所述主体部41套设在减振扣件中凸台3的外围，所述翻边43卡固在所述上底板1上，最后将所述楔板部42自上而下插入所述主体部41上的缺口处，即可完成所述减振扣件与分体式连接套之间的装配。进一步的，所述减振扣件为普通双层非线性扣件，在所述上底板1与下底板2或支撑座6之间还设有板下垫5。作为本申请的一些实施例，所述主体部41为U形环或C形环，对应的，所述楔板部42为板状结构。优选的，所述主体部41为U形环，对应的，所述楔板部42为与所述主体部41上的缺口相吻合的板状结构。作为本申请的一些实施例，所述楔板部42为厚度均一、相等的方形或矩形板状结构，每次生产时或新加工模具时，通过实际零部件配合，确定所述楔板部42的厚度尺寸，来调整述分体式连接套与凸台3之间、所述凸台3与上底板1上通孔之间的间隙宽度，同时避免了所述楔板部42难以安装的问题。作为本申请的一些实施例，所述楔板部42为厚度均一、相等的方形或矩形结构，一个主体部41具有与之相配合的多个厚度不一的楔板部42，在装配时，用户可以通过调整插入所述主体部41上缺口处的楔板部42的厚度或个数来调整所述分体式连接套与凸台3之间、所述凸台3与上底板1上通孔之间的间隙宽度，避免所述分体式连接套与凸台3之间、所述凸台3与上底板1上通孔之间的间隙宽度过大，导致所述上底板1在承受横向载荷时，易发生横向移动的问题。作为本申请的一些实施例，所述楔板部42为厚度自上而下逐渐减小的楔形结构，使用时，可以通过调整所述楔板部42插入所述主体部41上缺口的深度来调整所述分体式连接套与凸台3之间、所述凸台3与上底板1上通孔之间的间隙宽度，避免所述分体式连接套与本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种分体式连接套，其特征在于，包括主体部(41)和楔板部(42)，所述主体部(41)呈环形筒状结构，且在其侧壁上具有平行于轴向设置的缺口，将所述分体式连接套安装在减振扣件中后，所述主体部(41)套设在减振扣件中凸台(3)的外围，所述楔板部(42)位于所述主体部(41)的缺口处。/n

【技术特征摘要】
20190408 CN 20191027568681.一种分体式连接套，其特征在于，包括主体部(41)和楔板部(42)，所述主体部(41)呈环形筒状结构，且在其侧壁上具有平行于轴向设置的缺口，将所述分体式连接套安装在减振扣件中后，所述主体部(41)套设在减振扣件中凸台(3)的外围，所述楔板部(42)位于所述主体部(41)的缺口处。


2.根据权利要求1所述的分体式连接套，其特征在于，所述减振扣件包括上底板(1)，在所述上底板(1)的下方设置下底板(2)或支撑座(6)，所述下底板(2)或支撑座(6)上设置向上凸起的凸台(3)，在所述上底板(1)上设置供所述凸台(3)穿过的通孔。


3.根据权利要求2所述的分体式连接套，其特征在于，所述主体部(41)的上端向外翻折形成翻边(43)，所述主体部(41)套设在减振扣件中凸台(3)的外围...

【专利技术属性】
技术研发人员：樊永欣，黄承，张文科，曾飞，
申请(专利权)人：洛阳双瑞橡塑科技有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31