减速器壳体制造技术

本实用新型专利技术提供了一种减速器壳体，包括壳主体以及位于所述壳主体内并用于安装传动构件的安装腔，且所述传动构件包括传动轴和用于承载所述传动轴旋转的轴承，所述传动轴端部设置有空腔；所述壳主体具有用于安装所述轴承的轴承容纳部；所述壳主体外表面具有排气口，所述排气口与所述安装腔之间形成有排气通道，其中部分所述排气通道形成于所述空腔内。本实用新型专利技术实施例通过将排气通道延伸到传动轴端部的空腔，从而无需增设挡油板即可有效防止润滑油飞溅到排气口。

【技术实现步骤摘要】
减速器壳体
本技术涉及动力设备领域，更具体地说，涉及一种减速器壳体。
技术介绍
减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮与蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置；在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛，特别是在汽车的动力传动中。在减速器处于高转速状态时，减速器内部的润滑油会被剧烈搅动，有相当一部分润滑油会飞溅到排气塞内。并且，由于高转速运行的减速器的内部的轴承和齿面会产生大量的热，从而使减速器内部温度升高，导致减速器内部气压高。这样，在高气压环境下，飞溅到排气塞内的润滑油会喷射至减速器的外部，导致减速器漏油。结合图1所示，为防止减速器漏油的发生，目前的减速器通常在减速器壳体11上增设挡油板12，具体是将挡油板12通过螺栓固定到减速器壳体11，以隔离排气塞13与减速器的内部，使减速器在高转速运转时，减速器内部的润滑油不会在高压环境作用下经排气塞13喷射至减速器外部。并且，挡油板12上设置有排气孔，保证排气功能的正常进行，以便于降低减速器内部气压。但是，现有采用增设挡油板12的减速器的组装流程相对较繁琐，且不便于拆卸维修，大大降低了操作效率。此外，在高转速运转时，减速器内部润滑油受剧烈搅动会穿过排气孔，且在挡油板12的影响下无法回流至减速器内部，从而会残留在挡油板12与排气塞13之间，进而造成浪费。
技术实现思路
本技术实施例针对上述现有采用增设挡油板的减速器的组装流程繁琐、拆卸维修不方便以及操作效率低的问题，提供一种减速器壳体。本技术实施例解决上述技术问题的技术方案是，提供一种减速器壳体，包括壳主体以及位于所述壳主体内并用于安装传动构件的安装腔，且所述传动构件包括传动轴和用于承载所述传动轴旋转的轴承，所述传动轴端部设置有空腔；所述壳主体具有用于安装所述轴承的轴承容纳部；所述壳主体外表面具有排气口，所述排气口与所述安装腔之间形成有排气通道，其中部分所述排气通道形成于所述空腔内。优选地，所述排气通道包括设置在轴承容纳部的初段通道、形成在所述空腔内的中段通道，以及与壳主体一体形成的末段通道。优选地，所述末段通道包括轴向通道以及径向通道，所述壳主体内壁向壳主体内部方向延伸为一中空的延伸体，所述延伸体伸入所述空腔，且所述延伸体的中空部分形成为所述轴向通道；所述排气口与所述轴向通道之间形成径向通道。优选地，所述传动轴及轴承的端面与同侧的所述壳主体内壁之间形成初段通道。优选地，所述延伸体外表面与所述空腔内壁之间形成所述中段通道。优选地，所述减速器壳体包括排气塞，且所述排气塞装设于所述排气口。优选地，所述排气口设置于所述传动轴所在中心线的上方。优选地，所述传动轴具有贯通的中空孔以在端部形成所述空腔；或者，所述传动轴的端部具有盲孔以形成所述空腔。本技术实施例的减速器壳体具有以下有益效果：通过将排气通道延伸到传动轴端部的空腔，从而无需增设挡油板即可有效防止润滑油飞溅到排气口。本技术实施例不仅结构简单实用，还能提高组装和拆卸维护操作的方便性，使得操作效率更高。附图说明图1是现有减速器剖面的局部结构示意图；图2是本技术实施例提供的减速器壳体剖面的局部结构示意图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图2所示，是本技术实施例提供的减速器壳体剖面的局部结构示意图，该减速器壳体可应用于动力设备领域，特别是具备高转速的汽车减速器中。本实施例中的减速器壳体包括壳主体2以及位于壳主体2的内部的安装腔，该安装腔主要用于安装传动构件3。上述传动构件3具体可包括有传动轴31和用于承载传动轴31旋转的轴承32，即传动轴31通过该轴承32以活动连接的方式安装在壳主体2的内部的安装腔内。上述壳主体2的内壁具有用于安装轴承32的轴承容纳部21。在组装时，可先将传动轴装配到轴承32，然后再将轴承32装配固定到轴承容纳部21。此外，上述传动轴31的端部具有沿其轴向设置的空腔311，壳主体2外表面具有排气口23，该排气口23与壳主体2内的安装腔之间形成有排气通道，并通过排气通道实现安装腔与壳主体2的外部环境连通，其中部分排气通道形成于传动轴31的端部的空腔311内。在安装腔内的气压大于壳主体2的外部环境气压时，安装腔内的气体可通过排气通道及排气口23排放至壳主体2的外部，进而降低安装腔内的气压。上述减速器壳体通过将连接排气口23的排气通道延伸到传动轴端部的空腔，排气通道在壳主体2内的开口不再直接朝向轴承32，从而无需增设挡油板即可有效防止润滑油飞溅到排气口23。区别于现有采用挡油板的减速器壳体，上述减速器壳体通过优化结构，能够使得结构更加简单实用，并且由于无需增设挡油板，可以简化组装流程，同时也方便了维护操作。在本技术的一个实施例中，上述排气通道包括设置在轴承容纳部的初段通道、形成在传动轴31的端部的空腔内的中段通道，以及与壳主体2一体形成的末段通道，且上述初段通道、中段通道以及末段通道依次相连，壳主体2的内部的安装腔内的压力气体可经由上述初段通道、中段通道、末段通道以及排气口23排出到壳主体2外，实现压力释放。由于上述初段通道、中段通道以及末段通道呈迷宫形，相对于现有的直连式通道，能够有效避免润滑油穿过轴承32直接飞溅至排气口23，即通过将各对接开口错位的结构设计，可在释放压力的同时，有效避免润滑油排出到壳主体2外。即使部分润滑油跟随压力气体到达初段通道和中段通道，也会在重力作用下沉积至初段通道或中段通道的底部，然后再经轴承32的下部回流至安装腔内部，从而不会造成浪费，提高润滑油的利用程度。上述排气通道的末段通道具体可包括轴向通道以及径向通道。具体地，壳主体2的内壁向壳主体内部方向(即安装腔内)延伸为一中空的延伸体22，该延伸体22伸入到传动轴31的端部空腔311，且该延伸体22的中空部分221形成为轴向通道；排气口23与轴向通道之间形成径向通道。此外，可使排气口23设置于传动轴21所在中心线的上方，从而即使润滑油进入末端通道的径向通道，也可在重力作用下滑落至安装腔内，不会排出到壳主体的外部。具体地，上述轴承容纳部可包括位于壳主体2的内壁的第一凹槽211和第二凹槽212，且第二凹槽212位于第一凹槽211的底部。轴承32可装配到第一凹槽211，第二凹槽212则构成初段通道，即排气通道的初段通道形成于传动轴31及轴承32的端面与同侧的壳主体2的内壁之间，从而安装腔内的压力气体可经由轴承32的外圈321和内圈322之间的间隙排入初段通道。上述第一凹槽211的形状和尺寸与轴承32的外圈321的形状和尺寸相适配，便于将轴承32牢固且可靠的装配在第一凹槽211内，提高结构稳定性。另外，为保证飞溅到初段通本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种减速器壳体，其特征在于，包括壳主体以及位于所述壳主体内并用于安装传动构件的安装腔，且所述传动构件包括传动轴和用于承载所述传动轴旋转的轴承，所述传动轴端部设置有空腔；所述壳主体具有用于安装所述轴承的轴承容纳部；所述壳主体外表面具有排气口，所述排气口与所述安装腔之间形成有排气通道，其中部分所述排气通道形成于所述空腔内。/n

【技术特征摘要】
1.一种减速器壳体，其特征在于，包括壳主体以及位于所述壳主体内并用于安装传动构件的安装腔，且所述传动构件包括传动轴和用于承载所述传动轴旋转的轴承，所述传动轴端部设置有空腔；所述壳主体具有用于安装所述轴承的轴承容纳部；所述壳主体外表面具有排气口，所述排气口与所述安装腔之间形成有排气通道，其中部分所述排气通道形成于所述空腔内。


2.根据权利要求1所述的减速器壳体，其特征在于，所述排气通道包括设置在轴承容纳部的初段通道、形成在所述空腔内的中段通道，以及与壳主体一体形成的末段通道。


3.根据权利要求2所述的减速器壳体，其特征在于，所述末段通道包括轴向通道以及径向通道，所述壳主体内壁向壳主体内部方向延伸为一中空的延伸体，所述延伸体伸入所述空腔，且所述延伸体的中空部分形成为所述轴向通道；所述排...

【专利技术属性】
技术研发人员：何开发，王小斌，周长国，刘康康，李佳佳，周璐，
申请(专利权)人：苏州汇川联合动力系统有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32