平面电容的熟化装置及熟化方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种平面电容的熟化装置及熟化方法，所述熟化装置包括吹风装置以及位于吹风装置下方的托板，托板上具有多个通孔，托板用于承载由平面电容卷曲形成的收卷电容，吹风装置用于向托板进行吹热风并对平面电容进行加热。通过将平面电容放置与托板上，用吹风装置对平面电容进行吹风加热，使平面电容中的溶剂等其他成分挥发出来，并随着热风快速扩散，避免溶剂累积在平面电容的金属箔材表面，防止在高温作用下形成印痕类表观，实现了平面电容表面无挥发份印痕、内部无应力以及无孔洞微气泡等效果。

【技术实现步骤摘要】
平面电容的熟化装置及熟化方法
本专利技术涉及电容加工的
，特别是涉及一种平面电容的熟化装置及熟化方法。
技术介绍
电子电路产业持续性地往微型化、集成化的方向发展，传统的电容元器件使用传统的波峰焊接工艺焊接在集成电路的表面，占用极大的空间，成为高化集成电路设计的障碍。目前替代电容元器件直接封装在集成电路内部的平面电容，随着3C产品的智能化、高频化(5G技术)、集成化的发展，平面电容产业迎来重要、关键的发展阶段。但目前平面电容的熟化工艺流程尚未成熟，存在熟化后应力不均导致的“卷板”、内部薄膜具有孔洞微气泡及表面具有挥发份印痕等问题。
技术实现思路
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本专利技术的目的在于提供一种平面电容的熟化装置及熟化方法，以解决现有技术中平面电容在熟化过程中会出现挥发份印痕、孔洞微气泡以及卷板的问题。本专利技术的目的通过下述技术方案实现：本专利技术提供一种平面电容的熟化装置，包括吹风装置以及位于所述吹风装置下方的托板，所述托板上具有多个通孔，所述托板用于承载由平面电容卷曲形成的收卷电容，所述吹风装置用于向所述托板进行吹热风并对所述平面电容进行加热。进一步地，所述通孔为长条形结构、圆形结构或网状结构。本专利技术还提供一种平面电容的熟化方法，所述熟化方法应用于如上所述的平面电容的熟化装置，所述平面电容包括第一金属箔材、第二金属箔材以及设于所述第一金属箔材和所述第二金属箔材之间的介质层，所述熟化方法包括：将所述平面电容进行收卷处理并形成多圈卷曲状的所述收卷电容，相邻两圈所述收卷电容之间具有间隙；将卷曲状的所述收卷电容放置于所述托板上，设定所述吹风装置的热风温度，通过所述吹风装置对所述收卷电容进行吹风加热并熟化。进一步地，所述介质层的组成成分包括环氧树脂和溶剂，所述环氧树脂为缩水甘油醚型环氧树脂、缩水甘油酯型环氧树脂、缩水甘油胺型环氧树脂、脂环族环氧树脂、环氧化烯烃化合物、甘蔗多元醇环氧树脂和混合结构环氧树脂中的至少一种；所述溶剂包括丙酮、戊酮、酒精、丁酮中的至少一种。进一步地，设定所述吹风装置的热风温度的步骤包括：将所述热风温度从室温以预设升温速率升温至所述溶剂的沸点温度并保温40～60分钟，再以所述预设升温速率升温至所述溶剂沸点温度与所述平面电容熟化温度的中间点温度并保温30～50分钟，使所述溶剂完全挥发，再以所述预设升温速率升温至所述环氧树脂的固化温度并保温60～90分钟。进一步地，所述预设升温速率为1～3℃/min。进一步地，对所述平面电容进行收卷前，还包括：制作用于形成所述介质层的介质层浆料；将所述介质层浆料涂布在所述第一金属箔材的表面上，对所述介质层浆料进行干燥处理，使所述第一金属箔材的表面上形成所述介质层；将附着有所述介质层的所述第一金属箔材与所述第二金属箔材进行覆合，所述第一金属箔材附着有所述介质层的表面朝向所述第二金属箔材并进行覆合，得到所述平面电容。进一步地，所述介质层的组成成分还包括无机填料和助剂中的至少一种；所述助剂为固化剂、分散剂、偶联剂、流平剂、消泡剂、促进剂中的至少一种；所述无机填料为钛酸钡钠、钛酸钡、钛酸铜钙、钛酸锶、钛酸锶钡、钛酸钙、钛酸钙钡、锆钛酸铅、钛酸铅钠、钛酸铅中的至少一种。进一步地，所述间隙的宽度为5～15mm。进一步地，所述吹风装置吹出热风的方向与所述托板的表面相垂直。本专利技术有益效果在于：平面电容的熟化装置包括吹风装置以及位于吹风装置下方的托板，托板上具有多个通孔，托板用于承载由平面电容卷曲形成的收卷电容，吹风装置用于向托板进行吹热风并对平面电容进行加热。通过将平面电容放置与托板上，用吹风装置对平面电容进行吹风加热，使平面电容中的溶剂等其他成分挥发出来，并随着热风快速扩散，避免溶剂累积在平面电容的金属箔材表面，防止在高温作用下形成印痕类表观，实现了平面电容表面无挥发份印痕、内部无应力以及无孔洞微气泡等效果。附图说明图1是本专利技术中平面电容的熟化装置的侧视结构示意图图2是本专利技术中平面电容的熟化装置的纵截面结构示意图；图3是本专利技术中托板的俯视结构示意图；图4是本专利技术中收卷电容的俯视结构示意图；图5是本专利技术中平面电容的结构示意图；图6是本专利技术中平面电容的熟化方法的流程框图。图中：平面电容10、第一金属箔材11、第二金属箔材12、介质层13、吹风装置20、托板30、通孔31、收卷电容40、间隙41。具体实施方式为更进一步阐述本专利技术为达成预定专利技术目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本专利技术提出的平面电容的熟化装置及熟化方法的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下：如图1至图5所示，本专利技术实提供的一种平面电容的熟化装置，其中，平面电容10包括第一金属箔材11、第二金属箔材12以及设于第一金属箔材11和第二金属箔材12之间的介质层13。如图1和图2所示，熟化装置包括包括吹风装置20以及位于吹风装置20下方的托板30，托板30上具有多个通孔31，托板30用于承载由平面电容10卷曲形成的收卷电容40，吹风装置20用于向托板30进行吹热风并对收卷电容40进行加热。其中，吹风装置20可设置热风温度以及吹风的风向，卷曲状的收卷电容40垂直地承载于托板30的上表面，即收卷电容40的轴线正交于托板30，由此，可使吹风装置20的热风垂直吹进相邻两圈收卷电容40之间的间隙41中。进一步地，通孔31为长条形结构、圆形结构或网状结构。本实施例中，通孔31为长条形结构，如图3所示。卷曲状的收卷电容40是呈松卷状态的，即相邻两圈收卷电容40之间并非紧贴在一起，而是具有一定间隙41，然后将卷曲状的收卷电容40承托在托板30的上部，如图1和图2中所示。卷曲状的收卷电容40可以由一个平面电容10收卷而成，也可以由多个平面电容10收卷而成。调节相邻两圈收卷电容40之间松开间距为5～15mm(其截面图可参见图2中)，即调节间隙41的宽度为5～15mm，这样可以使产品能够快速充分受热。收卷电容40在受热达到挥发份的挥发温度点后，挥发份从收卷电容40的表面挥发出来，在间隙41为5～15mm空间里，形成较大的挥发份浓度差，使挥发份快速跑出，避免了挥发份在未松卷条件下箔材表面的高浓度累积，导致收卷电容40表面的挥发份印痕、碳化的问题。其中，第一金属箔材11和第二金属箔材12的厚度可为9～35μm，第一金属箔材11和第二金属箔材12选自铜箔、镍箔、铝箔中的一种，介质层13的厚度为1～20μm。如图6所示，并参照图1和图5，本专利技术实还提供的一种平面电容10的熟化方法，所述熟化方法应用于上述平面电容10的熟化装置。所述熟化方法包括：步骤S1：制作用于形成介质层13的介质层浆料。介质层浆料(介质层13)的组成成分包括无机填料、助剂、环氧树脂、溶剂中的至少一种。其中，无机填料为钛酸钡钠、钛酸钡、钛酸铜钙、钛酸锶、钛酸锶钡、钛酸钙、钛酸钙钡、本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种平面电容的熟化装置，其特征在于，包括吹风装置(20)以及位于所述吹风装置(20)下方的托板(30)，所述托板(30)上具有多个通孔(31)，所述托板(30)用于承载由平面电容(10)卷曲形成的收卷电容(40)，所述吹风装置(20)用于向所述托板(30)进行吹热风并对所述平面电容(10)进行加热。/n

【技术特征摘要】
1.一种平面电容的熟化装置，其特征在于，包括吹风装置(20)以及位于所述吹风装置(20)下方的托板(30)，所述托板(30)上具有多个通孔(31)，所述托板(30)用于承载由平面电容(10)卷曲形成的收卷电容(40)，所述吹风装置(20)用于向所述托板(30)进行吹热风并对所述平面电容(10)进行加热。


2.根据权利要求1所述的平面电容的熟化装置，其特征在于，所述通孔(31)为长条形结构、圆形结构或网状结构。


3.一种平面电容的熟化方法，其特征在于，所述熟化方法应用于如权利要求1-2任意一项所述的平面电容的熟化装置，所述平面电容(10)包括第一金属箔材(11)、第二金属箔材(12)以及设于所述第一金属箔材(11)和所述第二金属箔材(12)之间的介质层(13)，所述熟化方法包括：
将所述平面电容(10)进行收卷处理并形成多圈卷曲状的所述收卷电容(40)，相邻两圈所述收卷电容(40)之间具有间隙(41)；
将卷曲状的所述收卷电容(40)放置于所述托板(30)上，设定所述吹风装置(20)的热风温度，通过所述吹风装置(20)对所述收卷电容(40)进行吹风加热并熟化。


4.根据权利要求3所述的平面电容的熟化方法，其特征在于，所述介质层(13)的组成成分包括环氧树脂和溶剂，所述环氧树脂为缩水甘油醚型环氧树脂、缩水甘油酯型环氧树脂、缩水甘油胺型环氧树脂、脂环族环氧树脂、环氧化烯烃化合物、甘蔗多元醇环氧树脂和混合结构环氧树脂中的至少一种；所述溶剂包括丙酮、戊酮、酒精、丁酮中的至少一种。


5.根据权利要求4所述的平面电容的熟化方法，其特征在于，设定所述吹风装置(20)的热风温度的步骤包括：将所述热风温度从室...

【专利技术属性】
技术研发人员：李峰，卢星华，陶玉红，杨柳，周智勇，李雪，
申请(专利权)人：深圳市峰泳科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44