烧结式热管制造技术

本实用新型专利技术公开了一种烧结式热管，包括金属管体、设置在管体上的沟槽及金属粉末，所述的沟槽沿管体内侧壁轴向设置，金属粉末烧结于沟槽的凸表面上，管底端面无烧结金属粉末。本实用新型专利技术结构简单，能够提升热管液体回流的最大回流量及增加气液界面的换热面积，降低热管液体回流时的流阻，提升热管传热能力。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种热管，尤其涉及一种复合型烧结式热管。技术背景电子元件的热源主要来自晶片本身，只要通电使用，则因晶片本 身的电阻和流通的电流而产生热量。随着集成电路制程不断缩小化， 越来越多的功能被整合在单一晶片上，以往由多晶片分别处理运算的资料如多媒体数据及3D动画等也被整合在同 一晶片上，相对而言晶片 上的热量也随着增加且更为集中。如果未能及时将该热源散热则不管 对电子元件或者电晶体都会造成若干影响，轻则使其寿命缩短重则烧 毁该电子元件。热管经常被运用为散热模组的主要传热元件，其构造 主要为有一定真空度的金属管，并且在金属管的内部有定量工作介质， 管内表面分别有沟槽形状及粉末烧结后与管壁贴合的毛细构造。主要 是依据相变原理，将大量的热能由蒸发端传输至冷凝端。
技术实现思路
为了克服现有技术中的缺陷，本技术的目的是提供一种能提 升热管两相流速度，以提升热管传热能力的一种多孔性烧结式热管。为了实现上述目的，本技术的技术方案是这样实现的， 一种 烧结式热管，包括金属管体、设置在管体上的沟槽及金属粉末，所述的沟槽沿管体内侧壁轴向设置，金属粉末烧结于沟槽的凸表面上，管 底端面无烧结金属粉末。所述的沿管内侧壁轴向的沟槽至少为 一个，所述沟槽沿管体内侧 壁均匀分布。所述的金属粉末的填充高度小于金属管的高度。 所述的金属粉末的粒径大于或等于沟槽凹面直径。所述的烧结在金属管体内壁沟槽凸表面上的金属粉末的厚度不相同，厚的金属粉末与薄的金属粉末的厚度差为0. lmm以上。 所述的金属管可以为铜管、铝管或钢管。 所述的沟槽的截面形状可以为任意规则或不规则形状。 所述的填充的金属粉末可以为铜粉、铝粉、镍粉或纳米碳粉。 本技术包括以下步骤1、 在金属管的内侧壁沿轴向方向开设沟槽；2、 在金属管内部中空部插入芯棒；3 、在芯棒与金属管内壁的间隙内填入直径大于沟槽凹面直径的金 属粉末并进行烧结；4、 烧结完成后将芯棒抽出，金属管内壁附着多孔性毛细结构；5、 然后将管体上端部进行缩口；6、 缩口完成后将液体注入，然后抽真空，利用夹具进行封口、焊接。对于步骤2中插入的芯棒，此芯棒可为直径一致，或直径不同的 两根芯棒或是一支具有粗细不同直径的芯棒，首先插入直径较大的芯 棒进行填粉式烧结，再插入直径较小的芯棒进行填粉式烧结，或者插 入一 支具有粗细不同直径的芯棒再进行填粉，填粉式烧结的总高度低 于金属管的高度。与现有技术相比，本技术的有益效果在于1、 能够提升热管气液两相交换速度，以提升热管传热能力的一种 多孔性烧结式热管。2、 本技术的制作方法采用粗颗粒的粉末，使得粉末不掉落至 沟槽内，可保持沟槽内的水量较多，并且也可改变芯棒的直径，达到 不同烧结毛细结构的厚度。3、 本技术制作方法在某一段高度的沟槽顶的表面进行烧结粉 末，具有沟槽水量多的优点，又具有烧结结构毛细力大的优点，烧结 粉末的 一段用于加热区。此制作方法能够有效提高热管使用效能。附困说明附图说明图1为本技术热管结构示意图。图2为图1的A-A向剖图。图3为本技术热管另一种结构示意图。图4为本技术热管又一种结构示意图。图5为图4中A-B #更局部放大图。图6为本技术热管再一种结构示意图。图7为图6的A-A向剖图。图8为烧结式热管制作方法流程图。附图标识1-管体2-沟槽3-金属粉末4-芯棒 5-管底端面具体实施方式实施例一如图6、图7所示的烧结式热管，包括金属管体l、管体内壁沿轴 向的沟槽2及管体内壁表面上的金属粉末3烧结所形成的毛细结构， 所述的金属粉末3的粒径大于或等于沟槽2凹面直径，使金属粉末3 烧结于沟槽2的凸表面上，而管底端面5未烧结金属粉末，这样在管 体1底部吸收大量热量的液体汽化后在管体1上部冷却，冷却的液体 沿沟槽2流动。为了使管内液体达到良好的流动效果，所述的沿管内壁轴向的沟 槽2可以为多个。所述的金属管体1为能达到散热功能的任意材质的管，优选铜管、 铝管或钢管。所述的沟槽2的截面的形状可以为三角形、梯形、方形等任意规 则或不规则形状。所述的填充的金属粉末3可以为铜粉、铝粉、镍粉或纳米碳粉。 实施例二如图1至图3所示，所述的金属粉末3的填充高度小于金属管体1 的高度。即所述管体1的局部有一段管体1未烧结金属粉末3，未烧结 金属粉末3部分管体1的高度与管体1总高度的比值可以为任意比值。实施例三如图4、图5所示，烧结式热管，包括金属管体l、管体内壁沿轴 向的沟槽2及管体内壁表面上的金属粉末3烧结所形成的毛细结构， 所述的金属粉末3的粒径大于或等于沟槽2凹面直径，使金属粉末3 烧结于沟槽2的凸表面上，而管底端面5未烧结金属粉末3，烧结的金 属粉末3在管体1上段与下段的厚度不同。实施例四下面描述如图8所示，首先，在金属管体1的内側壁沿轴向方向开设沟槽2;在金属管体1内部中空部插入芯棒4;在芯棒4与金属管内壁的间 隙内填入直径大于沟槽2凹面直径的金属粉末3并进行烧结，金属管 底端面5无烧结金属粉末3;金属粉末3的填充高度可以根据需要选择；烧结完成后将芯棒4抽出，金属管体l内壁附着多孔性毛细结构；烧结完后将管体1上部进行缩口；缩口完成后将液体注入，然后 抽真空，利用夹具进行封口、焊接。这样就完成了一支热管的制作。实施例五如果管体l内金属粉末3在管壁上的厚度不同，如图3、图4所 示，再进行热管的制作时，首先在管体l内插入直径较小的芯棒4,进 行填粉式烧结，再插入直径较大的芯棒进行填粉式烧结，其余步骤与 实施例四相同。权利要求1、一种烧结式热管，包括金属管体、设置在管体上的沟槽及金属粉末，其特征在于，所述的沟槽沿管体内侧壁轴向设置，金属粉末烧结于沟槽的凸表面上，管底端面无烧结金属粉末。2、 根据权利要求l所述的烧结式热管，其特征在于，所述的沿管 内側壁轴向的沟槽至少为 一个。3、 根据权利要求l所述的烧结式热管，其特征在于，所述沟槽沿 管体内侧壁均匀分布。4、 根据权利要求l所述的烧结式热管，其特征在于，所述的金属粉末的填充高度小于金属管的高度。5、 根据权利要求l所述的烧结式热管，其特征在于，所述的金属 粉末的粒径大于或等于沟槽凹面直径。6、 根据权利要求l所述的烧结式热管，其特征在于，所述的烧结 在金属管体内壁沟槽凸表面上的金属粉末的厚度不相同，厚的金属粉 末与薄的金属粉末的厚度差为0. lmm以上。7、 根据权利要求l所述的烧结式热管，其特征在于，所述的金属 管为铜管、铝管或钢管。8、 根据权利要求l所述的烧结式热管，其特征在于，所述的填充 的金属粉末为铜粉、铝粉、镍粉或纳米碳粉。专利摘要本技术公开了一种烧结式热管，包括金属管体、设置在管体上的沟槽及金属粉末，所述的沟槽沿管体内侧壁轴向设置，金属粉末烧结于沟槽的凸表面上，管底端面无烧结金属粉末。本技术结构简单，能够提升热管液体回流的最大回流量及增加气液界面的换热面积，降低热管液体回流时的流阻，提升热管传热能力。文档编号F28D15/02GK201053839SQ20072014222公开日2008年4月30日 申请日期2007年4月10日 优先权日2007年4月10日专利技术者李克勤, 杨成诫, 钟蜀龙, 陈其亮, 高志忠 申请人:中山伟强科技有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种烧结式热管，包括金属管体、设置在管体上的沟槽及金属粉末，其特征在于，所述的沟槽沿管体内侧壁轴向设置，金属粉末烧结于沟槽的凸表面上，管底端面无烧结金属粉末。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李克勤，杨成诫，钟蜀龙，陈其亮，高志忠，
申请(专利权)人：中山伟强科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]