电池自动测试组装设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种电池自动测试组装设备，包括基台旋转台，设置在所述基台上，包括电机和底板，所述底板上设置有四个工位，每个工位上设有载具；电池自动测试模组，用于对电池进行自动测试及对不良电池进行筛除；电池自动组装模组，用于将电池装入电池支架；自动下料模组，用于将组装好的产品从载具上夹取出来。节约生产过程中的等待时间和优化生产流程，有效的提高了生产效率；节省了人工成本，解决了组装慢，空间小组装难的问题，同时在生产品质上得到了一定的保障，使得生产品质得到了稳定的控制；设备使用自动定位，对操作员能力要求比较低。

【技术实现步骤摘要】
电池自动测试组装设备
本技术涉及生产组装型生产线领域，特别涉及一种电池自动测试组装设备。
技术介绍
一直以来在目前生产制造业中基本上都是使用人工手动来测试电池，并手动将测试完的电池装入待装零件中。同样的工序以及产出，人工手动效率低，人工成本比较高；人工作业都是会有一定的误动作，导致将良品当成不良品，或是将不良品当然良品装入零件中；部份产品方便装的空间比较小，不利于手动安装；人工作业所生产出的品质稳定性难以得到保证。
技术实现思路
本技术的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种电池自动测试组装设备，能够自动对电池进行测试，并自动分析结果并不良品的电池筛除，将良品的电池自动装入支架零件中，自动将组装好的部件运送出设备；有效的提高了生产效率，节省了人工成本，解决了组装慢、空间小组装难的问题，同时在生产品质上得到了一定的保障，使得生产品质得到了稳定的控制；设备采用自动定位，对操作员能力要求比较低。根据本技术的第一方面，提供一种电池自动测试组装设备，包括：基台；旋转台，设置在所述基台上，包括电机和底板，所述底板上设置有四个工位，每个工位上设有载具，所述载具设有电池槽和支架槽；电池自动测试模组，用于对电池进行自动测试，设置在正对所述旋转台任一工位处；电池自动组装模组，用于将所述电池槽的电池装入所述支架槽的电池支架，设置在正对与电池自动测试模组工位相邻的工位处；自动下料模组，用于将组装好的产品从载具上夹取出来，设置在正对电池自动测试模组工位的对面工位处。根据本技术实施例的电池自动测试组装模组，至少具有如下有益效果：工人在空余的工位前将电池和电池支架放入载具，旋转台旋转90度；电池自动测试模组对载具中的电池进行测试，若为良品电池，则旋转台继续旋转90度，若为不良品电池，则电池检测装置将不良品电池夹出载具放入废料台；电池自动组装模组的将电池槽中的电池夹出，安装入电池支架中，旋转台旋转90度；自动下料模组将已安装电池的电池支架夹出，放到传动带上。节约生产过程中的等待时间和优化生产流程，有效的提高了生产效率；节省了人工成本，解决了组装慢，空间小组装难的问题，同时在生产品质上得到了一定的保障，使得生产品质得到了稳定的控制；设备使用自动定位，对操作员能力要求比较低。根据本技术第一方面所述的一些实施例，所述底板为圆形，在两相互垂直直径的四个端点处设置第一工位、第二工位、第三工位、第四工位；所述电机驱动所述底板旋转，每次旋转角度为90度。根据本技术第一方面所述的一些实施例所述电池自动测试模组包括内置有驱动装置的第一滑轨、第一液压缸和设置在所述第一液压缸下端的电池检测装置，所述第一液压缸设置在所述第一滑轨的滑块上；所述电池检测装置包括用于驱动测试夹具动作的第四液压缸和带有电池检测功能的测试夹具。根据本技术第一方面所述的一些实施例，所述电池自动测试模组还包括废料台，废料台设有多个废电池槽；所述电池检测装置将检测为不良品的电池夹出放置在所述废电池槽内。根据本技术第一方面所述的一些实施例，所述电池自动组装模组包括组装模组底板、导轨、移动台和液压杆，所述导轨设置在组装模组底板上，所述移动台设置在所述导轨上；所述液压杆设置在所述导轨上方，用于驱动移动台做往返运动；所述移动台包括用于驱动电池夹取装置升降的第二液压缸和电池夹取装置，所述第二液压缸设置在移动台上，所述电池夹取装置包括用于驱动组装夹具动作的第五液压缸和组装夹具。根据本技术第一方面所述的一些实施例，所述导轨两侧设有可调节的限位装置。根据本技术第一方面所述的一些实施例，所述自动下料模组包括第二滑轨、第三液压缸、支架夹取装置，所述第二滑轨内置有驱动机构，所述第二滑轨两端设有可调限位块；所述第三液压缸设置在所述第二滑轨的滑块上，用于驱动支架夹取装置升降；所述支架夹取装置包括驱动支架夹具动作的第六液压缸和支架夹具。根据本技术第一方面所述的一些实施例，所述自动下料模组还包括传送装置，所述传送装置包括传送电机、传送带；所述传送装置设置在滑轨下方远离旋转台的一侧。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步地说明；图1为本技术实施例的电池自动测试组装设备的正面视图；图2为本技术实施例的电池自动测试组装设备的左视图的俯视图；图3为本技术实施例的旋转台和基台的立体视图；图4为本技术实施例的电池自动测试模组的立体视图；图5为本技术实施例的电池自动组装模组的立体视图；图6为本技术实施例的自动下料模组的立体视图；具体实施方式本部分将详细描述本技术的具体实施例，本技术之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本技术的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本技术保护范围的限制。在本技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。本技术的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属
技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本技术中的具体含义。下面参考附图描述根据本技术实施例电池自动测试组装设备100。如图1、图2所示，根据本技术实施例的电池自动测试组装设备100，包括基台110、旋转台120、电池自动测试模组130、电池自动组装模组140、自动下料模组150。其中，基台110用于承托组装设备各模组；旋转台120，设置在基台110上，包括电机127和底板126，底板126上设置有四个工位，每个工位上设有载具125，载具125设有电池槽和支架槽；电池自动测试模组130，用于对电池进行自动测试及对不良电池进行筛除，设置在正对旋转台120任一工位处；电池自动组装模组140，用于将电池槽的电池装入支架槽的电池支架中，设置在正对与电池自动测试模组130工位相邻的工位处；自动下料模组150，用于将组装好的产品从载具125上夹取出来，设置在正对电池自动测试模组130工位的对面工位处。具体地，如图2所示，旋转台120的电机127设置在基台110中部位置，底板126中心和电机127相连；电池自动测试模组130设置在旋转台120的左侧，正对第二工位122；电池自动组装模组140设置在旋转台120的后侧本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电池自动测试组装设备，其特征在于，包括：/n基台；/n旋转台，设置在所述基台上，包括电机和底板，所述底板上设置有四个工位，每个工位上设有载具，所述载具设有电池槽和支架槽；/n电池自动测试模组，用于对电池进行自动测试，设置在正对所述旋转台任一工位处；/n电池自动组装模组，用于将所述电池槽的电池装入所述支架槽的电池支架，设置在正对与所述电池自动测试模组工位相邻的工位处；/n自动下料模组，用于将组装好的产品从载具上夹取出来，设置在正对所述电池自动测试模组工位的对面工位处。/n

【技术特征摘要】
1.一种电池自动测试组装设备，其特征在于，包括：
基台；
旋转台，设置在所述基台上，包括电机和底板，所述底板上设置有四个工位，每个工位上设有载具，所述载具设有电池槽和支架槽；
电池自动测试模组，用于对电池进行自动测试，设置在正对所述旋转台任一工位处；
电池自动组装模组，用于将所述电池槽的电池装入所述支架槽的电池支架，设置在正对与所述电池自动测试模组工位相邻的工位处；
自动下料模组，用于将组装好的产品从载具上夹取出来，设置在正对所述电池自动测试模组工位的对面工位处。


2.根据权利要求1所述的电池自动测试组装设备，其特征在于，所述底板为圆形，在两相互垂直直径的四个端点处设置第一工位、第二工位、第三工位、第四工位；所述电机驱动所述底板旋转，每次旋转角度为90度。


3.根据权利要求1所述的电池自动测试组装设备，其特征在于，所述电池自动测试模组包括内置有驱动装置的第一滑轨、第一液压缸和设置在所述第一液压缸下端的电池检测装置，所述第一液压缸设置在所述第一滑轨的滑块上；所述电池检测装置包括用于驱动测试夹具动作的第四液压缸和带有电池检测功能的测试夹具。


4.根据权利要求3所述的电池自动测试组装设备，其特征在于，所述电池自动测试模组还包括废料台，...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘双喜，
申请(专利权)人：珠海迅可科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44