一种纵梁结构及汽车制造技术

本实用新型专利技术提供了一种纵梁结构及汽车，包括纵梁本体，纵梁本体包括前纵梁段和后纵梁段，后纵梁段包括顺序相连的第一梁段、第二梁段和第三梁段，前纵梁段的端部与第一梁段的端部相连接，前纵梁段的横截面为槽形截面，第一梁段的横截面为工字形截面，第二梁段的横截面为矩形截面，第三梁段的横截面为槽形截面。采用本实用新型专利技术技术方案的纵梁结构，通过前纵梁段槽形截面的设置，使得更便于后期零部件的装配；第一梁段工字形截面的设置，使得槽形截面可以更好地过渡到矩形截面；第二梁段矩形截面的设置，使得梁体可以承载更大荷载；通过利用多种不同的截面特性，有效地优化了纵梁本体强度分布，从而提高了材料的利用率和降低了梁体的自重。

【技术实现步骤摘要】
一种纵梁结构及汽车
本技术涉及车架结构
，具体涉及一种纵梁结构及汽车。
技术介绍
现有技术中，车架纵梁的设计和制作工艺是车架系统设计的重要环节。对于工字形截面的纵梁，由于工字梁可获得几乎相近于外轮廓一样的矩形截面的惯性矩来抗弯，因此可以节省大量的材料，也减轻了构件的自身重量，但工字梁不便于在其上装配零部件。对于采用矩形截面的纵梁，刚度较大，承载能力相对较好，但是材料使用量多，自重大，制造成本较大。目前的车架纵梁通常采用槽形钢梁，对于采用槽形截面的纵梁，其工艺一般采用冲压工艺，虽然加工工艺简单，但是刚度较小，纵梁材料单一，尺寸调整不灵活，不利于零部件轻量化，且前期模具的投入成本也较大；车架纵梁采用传统的等强度冲压槽形梁结构存在抗扭性能较差，且无法根据实际使用中车架负荷分布不均来实现承载的优化等问题。由此，在考虑纵梁加工成本的前提下，采用单一的槽形截面的纵梁无法满足车架承载需求。综上所述，现有的纵梁为单一截面结构，由于车架各段对于纵梁的强度以及抗扭性能的要求不同，即车架各段的负载分布不均，由此现有的单一截面的纵梁无法满足车架的承载需求，此外，车架的纵梁长度较长且需要对纵梁结构进行再加工时(此处的加工通常是指焊接加工)，由于加工长度较长，因此容易产生加工的累积误差，使得纵梁结构发生变形，导致后期车架装配精度较差，而且焊接量较大也不利于批量化生产，成本也较高。
技术实现思路
本技术的目的在于，提供一种纵梁结构，该纵梁结构满足车架负荷分布不均的承载需求，且能够减少纵梁的加工累积误差，减少成本。基于此，本技术提供了一种纵梁结构，包括纵梁本体，所述纵梁本体包括前纵梁段和后纵梁段，所述后纵梁段包括顺序相连的第一梁段、第二梁段和第三梁段，所述前纵梁段的端部与所述第一梁段的端部相连接，所述前纵梁段的横截面为槽形截面，所述第一梁段的横截面为工字形截面，所述第二梁段的横截面为矩形截面，所述第三梁段的横截面为槽形截面。作为优选方案，所述后纵梁段包括后梁腹板和两块平行设置于所述后梁腹板的两侧的后梁翼板，两块所述后梁翼板的第一侧部均垂直连接于所述后梁腹板的第一板面上；所述后梁腹板上与其第一板面相对的板面为第二板面，在所述第一梁段中，各所述后梁翼板的第一侧部设置有延伸板，各所述延伸板垂直连接于所述后梁腹板的第二板面上；与所述后梁翼板的第一侧部相对的侧部为第二侧部，在所述第二梁段中，还包括平行设置于所述后梁腹板的第一板面上的加强板，所述加强板的两侧分别与各所述后梁翼板的第二侧部垂直连接。作为优选方案，所述加强板的两端均连接有与所述加强板的板面呈倾斜设置的弯折板，所述加强板跨设于所述第一梁段和第三梁段上，且其中一块所述弯折板与所述第一梁段的后梁腹板相连接，另一块所述弯折板与所述第三梁段的后梁腹板相连接。作为优选方案，所述弯折板在其远离所述加强板的一端设置有连接板，所述连接板与所述加强板的板面相平行，所述弯折板通过所述连接板与所述后梁腹板相焊接，且所述连接板上设置有燕尾槽。作为优选方案，所述加强板上设置有若干工艺孔，各所述工艺孔沿所述加强板的长度方向均匀分布。作为优选方案，所述前纵梁段包括前梁腹板和两块相互平行设置于所述前梁腹板的两侧的前梁翼板，两块所述前梁翼板的第一侧部均垂直连接于所述前梁腹板的板面上，且所述前梁腹板的板面和所述后梁腹板的板面相平齐，所述前梁翼板的板面和所述后梁翼板的板面相平齐。作为优选方案，所述前纵梁段的端部设置有第一连接部，所述第一连接部包括斜线切口部和位于所述斜线切口部两端的直线切口部，所述第一梁段设置有与所述第一连接部相匹配的第二连接部，所述前纵梁段通过所述第一连接部和第二连接部相连接。作为优选方案，所述前纵梁段为冲压成型梁，所述后梁翼板、所述后梁腹板和所述加强板通过搭焊形成所述后纵梁段。作为优选方案，所述前梁翼板的板厚比所述前梁腹板的板厚厚2－3mm，所述后梁翼板的板厚比所述后梁腹板的板厚厚2－3mm。本技术为了实现相同的目的，还提供了一种汽车，包括前面任一项所述的纵梁结构。实施本技术实施例，具有如下有益效果：通过把一条车架纵梁本体分成前纵梁段和后纵梁段，这样就使得每段梁体的加工长度相对于一整条车架纵梁的加工长度要短，从而降低了加工时的累积误差，保证梁体的承载的稳定性，同时还可实现模块化生产，根据不同的车型来更换不同长度的前纵梁段或后纵梁段，即可实现调整纵梁本体的长度，对于未来轴距变化的车型适应性强，可缩短产品开发周期，降低成本。前纵梁段根据实际使用的需求，采用了槽形结构，便于后期的零部件的装配；后纵梁段采用工字形截面、矩形截面和槽形截面依次相连以形成具有多种不同截面的梁结构来满足实际使用时前段较低的强度要求、中段较高的强度要求和后段较低的强度要求，通过利用多种不同的截面特性，有效地优化了纵梁本体强度分布，从而提高了材料的利用率和降低了梁体的自重，从而使得该纵梁结构满足车架负荷分布不均的承载需求，此外，把第一梁段设计成工字形结构，即使槽形结构经过工字形结构过渡到矩形结构，使得前纵梁段能有效地过渡到第二梁段，从而避免纵梁本体的刚度产生较大的突变，进而保证了纵梁本体的稳定性。附图说明图1为本技术实施例中纵梁结构的结构示意图。图2为图1中的E位置处的结构示意图。图3为本技术实施例中的后梁翼板结构示意图。图4为本技术实施例中的加强板结构示意图。图5为图1中的A－A截面示意图。图6为图1中的B－B截面示意图。图7为图1中的C－C截面示意图。图8为图1中的D－D截面示意图。图中：1－前梁腹板、2－后梁腹板、3－后梁翼板、31－延伸板、4－前梁翼板、5－加强板、51－弯折板、511－连接板、52－工艺孔、6－前纵梁段、61－斜线切口部、62－直线切口部、7－后纵梁段、71－第一梁段、72－第二梁段、73－第三梁段、8－倾斜部。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。应当理解的是，本技术中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本技术范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。在本实施例中，对于部件的方位词或位置词还作出以下解释，板件具有长边和短边，板件还具有两个板面。本技术中为了简化描述而引入了“两侧”、“侧部”、“第一板面”、“第二板面”、“第一侧部”和“第二侧部”等词语，板件的“两侧”或“侧部”是指板件的长边边缘位置，板件的“端部”“一端”是指板件的短边边缘位置，而本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种纵梁结构，其特征在于，包括纵梁本体，所述纵梁本体包括前纵梁段和后纵梁段，所述后纵梁段包括顺序相连的第一梁段、第二梁段和第三梁段，所述前纵梁段的端部与所述第一梁段的端部相连接，所述前纵梁段的横截面为槽形截面，所述第一梁段的横截面为工字形截面，所述第二梁段的横截面为矩形截面，所述第三梁段的横截面为槽形截面。/n

【技术特征摘要】
1.一种纵梁结构，其特征在于，包括纵梁本体，所述纵梁本体包括前纵梁段和后纵梁段，所述后纵梁段包括顺序相连的第一梁段、第二梁段和第三梁段，所述前纵梁段的端部与所述第一梁段的端部相连接，所述前纵梁段的横截面为槽形截面，所述第一梁段的横截面为工字形截面，所述第二梁段的横截面为矩形截面，所述第三梁段的横截面为槽形截面。


2.根据权利要求1所述的纵梁结构，其特征在于，所述后纵梁段包括后梁腹板和两块平行设置于所述后梁腹板的两侧的后梁翼板，两块所述后梁翼板的第一侧部均垂直连接于所述后梁腹板的第一板面上；
所述后梁腹板上与其第一板面相对的板面为第二板面，在所述第一梁段中，各所述后梁翼板的第一侧部设置有延伸板，各所述延伸板垂直连接于所述后梁腹板的第二板面上；
与所述后梁翼板的第一侧部相对的侧部为第二侧部，在所述第二梁段中，还包括平行设置于所述后梁腹板的第一板面上的加强板，所述加强板的两侧分别与各所述后梁翼板的第二侧部垂直连接。


3.根据权利要求2所述的纵梁结构，其特征在于，所述加强板的两端均连接有与所述加强板的板面呈倾斜设置的弯折板，所述加强板跨设于所述第一梁段和第三梁段上，且其中一块所述弯折板与所述第一梁段的后梁腹板相连接，另一块所述弯折板与所述第三梁段的后梁腹板相连接。


4.根据权利要求3所述的纵梁结构，其特征在于，所述弯折板在其远离所述加强板的一端设置有连接板，所述连接板...

【专利技术属性】
技术研发人员：戴英彪，杨权，高旻，张红业，黄新敏，刘紫平，
申请(专利权)人：广州汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44