一种高纯铝压铸模具的改进制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高纯铝压铸模具的改进，包括模具内腔、模具支架、进料口、内浇口缓冲区和底座，所述模具内腔的顶部设有内浇口缓冲区，所述内浇口缓冲区的顶部分布有进料口，所述模具内腔的外端设有模具支架，所述模具支架的底部设有底座，所述模具内腔的内侧底部设有尖端底腔。该压铸氧化模具，通过设置的内浇口缓冲区，有效的增大了模具内浇口，避免了冲击过大导致粘模的现象，防止热量流失过大导致到产品末端成形困难的问题，通过设置的尖端底腔，使得模具形成更加稳定，保证快速成型后在压铸机压力作用在凝固成型，成本低，便于推广和应用。

【技术实现步骤摘要】
一种高纯铝压铸模具的改进
本技术涉及模具
，具体为一种高纯铝压铸模具的改进。
技术介绍
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。当前铝制品行业，阳极氧化处理的产品因其高端大气、金属质感强、环保耐腐蚀等优点，一直市场看好。然而，变形铝均依靠辗、挤、锻、冲并辅助以车铣来完成，其制造成本超高。而变形铝压铸成形，受制于材料、模具等多因素影响，产品末端成形不良、水纹严重，导致阳极氧化后效果不佳，而导致难以推广。阳极氧化铝锭，熔炼温度高，流动性差，成型需要比普通铝更高的压力，模具内浇口过小受冲击过大导致粘模，铝纯度高，散热快，浇口、浇道过小容易导致热量流失过大，导致到产品末端成形困难，铝液到产品末端，撞击模具型腔壁，形成反冲，导致末端铝液形成涡流，但反冲击力因铝液热量流失、力量流失，造成涡流。
技术实现思路
(一)解决的技术问题本技术的目的在于提供一种高纯铝压铸模具的改进，解决了
技术介绍
中所提出的问题。(二)技术方案为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：一种高纯铝压铸模具的改进，包括模具内腔、模具支架、进料口、内浇口缓冲区和底座，所述模具内腔的顶部设有内浇口缓冲区，所述内浇口缓冲区的顶部分布有进料口，所述模具内腔的外端设有模具支架，所述模具支架的底部设有底座，所述模具内腔的内侧底部设有尖端底腔。优选的，所述内浇口缓冲区长度为所述模具内腔长度的三分之一。优选的，所述进料口的数量为3个，所述模具支架的顶部外端设有固定装置。(三)有益效果本技术提供了一种高纯铝压铸模具的改进。具备以下有益效果：该压铸氧化模具，通过设置的内浇口缓冲区，有效的增大了模具内浇口，避免了冲击过大导致粘模的现象，防止热量流失过大导致到产品末端成形困难的问题，通过设置的尖端底腔，使得模具形成更加稳定，保证快速成型后在压铸机压力作用在凝固成型，成本低，便于推广和应用。附图说明图1为本技术一种高纯铝压铸模具的改进的整体结构示意图；图2为本技术一种高纯铝压铸模具的改进的截面结构示意图。图中：模具内腔1、模具支架2、进料口3、内浇口缓冲区4、底座5、固定装置6、尖端底腔7。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-2，本技术实施例提供一种技术方案：一种高纯铝压铸模具的改进，包括模具内腔1、模具支架2、进料口3、内浇口缓冲区4和底座5，所述模具内腔1的顶部设有内浇口缓冲区4，所述内浇口缓冲区4的顶部分布有进料口3，所述模具内腔1的外端设有模具支架2，所述模具支架2的底部设有底座5，所述模具内腔1的内侧底部设有尖端底腔7。所述内浇口缓冲区4长度为所述模具内腔1长度的三分之一，使铝液反冲范围控制在B区以内。所述进料口3的数量为3个，所述模具支架2的顶部外端设有固定装置6，进料速度快，安装稳定，提高效率。工作原理：经过进料口3浇注模具，通过内浇口缓冲区4增大了模具内浇口，避免了冲击过大导致粘模的现象，防止热量流失过大导致到产品末端成形困难的问题，通过模具内腔1内端底部的尖端底腔7使得模具形成更加稳定，浇道截面积比普通压铸铝模具增加了1.5倍，内浇口长度增加到60-80％，以保证快速成型后在压铸机压力作用在凝固成型，铝液反冲范围控制在内浇口缓冲区4以内，缓冲区长度为模具产品的1/3，模具产品与缓冲区过度R角大，保证过度平缓，内浇口缓冲区4厚度控制在1-1.5mm以内。本技术的模具内腔1、模具支架2、进料口3、内浇口缓冲区4、底座5、固定装置6、尖端底腔7，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本技术解决的问题是阳极氧化铝锭，熔炼温度高，流动性差，成型需要比普通铝更高的压力，模具内浇口过小受冲击过大导致粘模，铝纯度高，散热快，浇口、浇道过小容易导致热量流失过大，导致到产品末端成形困难，铝液到产品末端，撞击模具型腔壁，形成反冲，导致末端铝液形成涡流，但反冲击力因铝液热量流失、力量流失，造成涡流等问题，本技术通过上述部件的互相组合，通过设置的内浇口缓冲区4，有效的增大了模具内浇口，避免了冲击过大导致粘模的现象，防止热量流失过大导致到产品末端成形困难的问题，通过设置的尖端底腔7，使得模具形成更加稳定，保证快速成型后在压铸机压力作用在凝固成型，成本低，便于推广和应用。以上显示和描述了本技术的基本原理和主要特征和本技术的优点,对于本领域技术人员而言，显然本技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本技术的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本技术内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高纯铝压铸模具的改进，其特征在于：包括模具内腔(1)、模具支架(2)、进料口(3)、内浇口缓冲区(4)和底座(5)，所述模具内腔(1)的顶部设有内浇口缓冲区(4)，所述内浇口缓冲区(4)的顶部分布有进料口(3)，所述模具内腔(1)的外端设有模具支架(2)，所述模具支架(2)的底部设有底座(5)，所述模具内腔(1)的内侧底部设有尖端底腔(7)。/n

【技术特征摘要】
1.一种高纯铝压铸模具的改进，其特征在于：包括模具内腔(1)、模具支架(2)、进料口(3)、内浇口缓冲区(4)和底座(5)，所述模具内腔(1)的顶部设有内浇口缓冲区(4)，所述内浇口缓冲区(4)的顶部分布有进料口(3)，所述模具内腔(1)的外端设有模具支架(2)，所述模具支架(2)的底部设有底座(5)，所述模具内腔(1)的内侧底部...

【专利技术属性】
技术研发人员：李松涛，
申请(专利权)人：青岛固骏机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37