一种变速器壳体的压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种变速器壳体的压铸模具，包括上模架，上模架的底端设置有下模架，上模架的内部设置有上模芯，下模架的内部设置有下模芯，下模架的顶端设置有若干导柱，上模架的底端设置有若干与导柱相配合的轴孔，上模架的顶端设置有浇口，浇口的底端设置有浇道，浇道与型腔连接，上模架的一侧固定设置有圆杆一，圆杆一与圆杆二的一端连接，圆杆二的一侧设置有滑板，滑板的表面上设置有滑槽一，圆杆二的另一端设置有滑槽一相配合的滑杆，滑板的底端设置有支撑板，滑板靠近上模架的一端设置有圆杆三，圆杆三远离滑板的一端设置有挡板。有益效果：本实用新型专利技术具备防止工作中因工作疏忽造成危险情况，提高了生产中的安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种变速器壳体的压铸模具
本技术涉及塔柱模具领域，具体来说，涉及一种变速器壳体的压铸模具。
技术介绍
工业上的压铸件模具的核心部分一般由相互匹配的动模和定模组成，动模和定模分别包括动模芯、动模框和定模芯、定模框，动模芯和定模芯组成模具的模芯，动模框和定模框组成模具的模框。在操作压铸模具时，严格按照操作规范进行操作没有任何危险，但是劳动者如果缺少安全生产的培训，或者劳动者安全生产意识不够，或者没有按照规章制度，造成合模处有杂物，这些可能会造成危险状况发生。针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现思路
（一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本技术提供了变速器壳体的压铸模具，具备防止工作中因工作疏忽造成危险情况的优点，进而解决因工作疏忽，工作人员发生工伤或机器造成损伤的问题。（二）技术方案为实现上述具备防止工作中因工作疏忽造成危险情况的优点，本技术采用的具体技术方案如下：一种变速器壳体的压铸模具，包括上模架，所述上模架的底端设置有下模架，所述上模架的内部设置有上模芯，所述下模架的内部设置有下模芯，所述下模架的顶端设置有若干导柱，所述上模架的底端设置有若干与所述导柱相配合的轴孔，所述上模架的顶端设置有浇口，所述浇口的底端设置有浇道，所述浇道与型腔连接，所述上模架的一侧固定设置有圆杆一，所述圆杆一与圆杆二的一端连接，所述圆杆二的一侧设置有滑板，所述滑板的表面上设置有滑槽一，所述圆杆二的另一端设置有所述滑槽一相配合的滑杆，所述滑板的底端设置有支撑板，所述支撑板的顶端设置有L型支架，所述L型支架上设置有与所述圆杆二相配合的滑孔，所述滑板靠近所述上模架的一端设置有圆杆三，所述圆杆三远离所述滑板的一端设置有挡板。进一步的，为了解决产品侧孔或倒扣等影响正常出模，所述下模架一侧设置有油缸支架，所述油缸支架内设置有油缸，所述油缸的输出轴设置有推杆，所述推杆远离所述油缸的一端设置有型芯。进一步的，为了能够在压铸机开模时顺利卸料脱模，所述上模架内设置有顶杆，所述顶杆靠近所述上模架的一端设置有弹簧。进一步的，为了带走模具过多的热量从而改善模具的蓄热和散热条件，所述下模架的内部设置有冷却水道。进一步的，为了防止上模架干涉到挡板的运动，所述上模架的底端设置有倒角。进一步的，为了使滑板能够平稳的滑动，所述支撑板的顶端设置有滑槽二。（三）有益效果与现有技术相比，本技术提供了变速器壳体的压铸模具，具备以下有益效果：（1）、通过上模架在下降的过程中，带动圆杆一和圆杆二下降，圆杆二带动滑杆下降，滑杆在滑槽一内滑动，在支撑板的约束下，滑杆带动滑板向远离上模架的方向运动，此时滑板带动圆杆三和挡板向相同的方向运动，在合模时，挡板从上模架的下方运动到上模架的一侧，从而防止工作中因工作疏忽造成危险情况，提高了生产中的安全性。（2）、通过下模架一侧设置有油缸支架，油缸支架内设置有油缸，油缸的输出轴设置有推杆，推杆远离油缸的一端设置有型芯，从而解决产品侧孔或倒扣等影响正常出模的情况。（3）、通过上模架内设置有顶杆，顶杆靠近上模架的一端设置有弹簧，从而能够在压铸机开模时顺利卸料脱模。（4）、通过下模架的内部设置有冷却水道，从而带走模具过多的热量从而改善模具的蓄热和散热条件。（5）、通过上模架的底端设置有倒角，从而防止上模架干涉到挡板的运动。（6）、通过支撑板的顶端设置有滑槽二，从而使滑板能够平稳的滑动。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是根据本技术实施例的变速器壳体的压铸模具的结构示意图之一；图2是根据本技术实施例的变速器壳体的压铸模具的结构示意图之二；图3是根据本技术实施例的变速器壳体的压铸模具的俯视图；图4是根据本技术实施例的变速器壳体的压铸模具的支撑板的结构示意图。图中：1、上模架；2、下模架；3、上模芯；4、下模芯；5、导柱；6、轴孔；7、浇口；8、浇道；9、型腔；10、圆杆一；11、圆杆二；12、滑板；13、滑槽一；14、滑杆；15、支撑板；16、圆杆三；17、挡板；18、油缸支架；19、油缸；20、推杆；21、型芯；22、顶杆；23、弹簧；24、冷却水道；25、倒角；26、滑槽二；27、L型支架；28、滑孔。具体实施方式为进一步说明各实施例，本技术提供有附图，这些附图为本技术揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本技术的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。根据本技术的实施例，提供了一种变速器壳体的压铸模具。现结合附图和具体实施方式对本技术进一步说明，如图1-4所示，根据本技术实施例的变速器壳体的压铸模具，包括上模架1，所述上模架1的底端设置有下模架2，所述上模架1的内部设置有上模芯3，所述下模架2的内部设置有下模芯4，所述下模架2的顶端设置有若干导柱5，所述上模架1的底端设置有若干与所述导柱5相配合的轴孔6，所述上模架1的顶端设置有浇口7，所述浇口7的底端设置有浇道8，所述浇道8与型腔9连接，所述上模架1的一侧固定设置有圆杆一10，所述圆杆一10与圆杆二11的一端连接，所述圆杆二11的一侧设置有滑板12，所述滑板12的表面上设置有滑槽一13，所述圆杆二11的另一端设置有所述滑槽一13相配合的滑杆14，所述滑板12的底端设置有支撑板15，所述支撑板15的顶端设置有L型支架27，所述L型支架27上设置有与所述圆杆二11相配合的滑孔28，所述滑板12靠近所述上模架1的一端设置有圆杆三16，所述圆杆三16远离所述滑板12的一端设置有挡板17。借助于上述方案，本技术具备防止工作中因工作疏忽造成危险情况，提高了生产中的安全性。在一个实施例中，对于上述下模架2来说，通过所述下模架2一侧设置有油缸支架18，所述油缸支架18内设置有油缸19，所述油缸19的输出轴设置有推杆20，所述推杆20远离所述油缸19的一端设置有型芯21，从而解决产品侧孔或倒扣等影响正常出模的情况。在一个实施例中，对于上述上模架1来说，通过所述上模架1内设置有顶杆22，所述顶杆22靠近所述上模架1的一端设置有弹簧23，从而能够在压铸机开模时顺利卸料脱模。在一个实施例中，对于上述下模架2来说，通过所述下模架2的内部设置有冷却水道24，从而带走模具过多的热量从而改善模具的蓄热和散热条件。在一个实施例中，对于上述上模架1来说，通过所述下模架2的内部设置有冷却水道24，从而带走模具过本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种变速器壳体的压铸模具，包括上模架（1），其特征在于，所述上模架（1）的底端设置有下模架（2），所述上模架（1）的内部设置有上模芯（3），所述下模架（2）的内部设置有下模芯（4），所述下模架（2）的顶端设置有若干导柱（5），所述上模架（1）的底端设置有若干与所述导柱（5）相配合的轴孔（6），所述上模架（1）的顶端设置有浇口（7），所述浇口（7）的底端设置有浇道（8），所述浇道（8）与型腔（9）连接，所述上模架（1）的一侧固定设置有圆杆一（10），所述圆杆一（10）与圆杆二（11）的一端连接，所述圆杆二（11）的一侧设置有滑板（12），所述滑板（12）的表面上设置有滑槽一（13），所述圆杆二（11）的另一端设置有所述滑槽一（13）相配合的滑杆（14），所述滑板（12）的底端设置有支撑板（15），所述支撑板（15）的顶端设置有L型支架（27），所述L型支架（27）上设置有与所述圆杆二（11）相配合的滑孔（28），所述滑板（12）靠近所述上模架（1）的一端设置有圆杆三（16），所述圆杆三（16）远离所述滑板（12）的一端设置有挡板（17）。/n

【技术特征摘要】
1.一种变速器壳体的压铸模具，包括上模架（1），其特征在于，所述上模架（1）的底端设置有下模架（2），所述上模架（1）的内部设置有上模芯（3），所述下模架（2）的内部设置有下模芯（4），所述下模架（2）的顶端设置有若干导柱（5），所述上模架（1）的底端设置有若干与所述导柱（5）相配合的轴孔（6），所述上模架（1）的顶端设置有浇口（7），所述浇口（7）的底端设置有浇道（8），所述浇道（8）与型腔（9）连接，所述上模架（1）的一侧固定设置有圆杆一（10），所述圆杆一（10）与圆杆二（11）的一端连接，所述圆杆二（11）的一侧设置有滑板（12），所述滑板（12）的表面上设置有滑槽一（13），所述圆杆二（11）的另一端设置有所述滑槽一（13）相配合的滑杆（14），所述滑板（12）的底端设置有支撑板（15），所述支撑板（15）的顶端设置有L型支架（27），所述L型支架（27）上设置有与所述圆杆二（11）相配合的滑孔（28），所述滑板（12）靠近所述上模架（1）的一端设置有圆杆三（16），所述圆杆三（1...

【专利技术属性】
技术研发人员：易发武，董永洪，
申请(专利权)人：重庆市綦齿高新铸造有限责任公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50