【技术实现步骤摘要】
本技术属于一种用于铸件退火及热处理的退火炉。目前，冶金、机械、交通、矿山、电力等有热加工的部门所使用的退火大多数为煤块燃烧反射炉和单层煤粉喷射加热炉。这两种炉，前者退火1吨铸件耗标准煤1吨以上，后者也需耗煤0.5吨以上，而且还共同存在煤燃烧不完全，热效率低，炉内温度不均匀，温差大，煤耗高，产品质量不稳定等问题。本技术的目的是提供一种耗煤低(每退火1吨铸件只耗煤0.26吨)、热效率高、炉内温差小、产品质量稳定的采用双层煤粉喷射燃烧结构的双层燃烧节能退火炉。本技术是由平台车2、导轨10、炉体3、炉门1、喷煤器8、设有挡火墙5的上燃烧室6、下燃烧室4、点火窗7、可调排烟口9、闸门11、地下排烟道12构成。以下结合附图对本技术的实施作详细描述。附图说明图1是本技术的侧面结构剖视图。图2是本技术的正面结构剖视图。根据图1、图2所示，双层燃烧节能退火炉设有上燃烧室6、点火窗7、下燃烧室4，两侧的炉体3分别等距离地设置6个底边与平台车2的台面相平行的可调排烟口9；上燃烧室6设有一块内壁必须是圆弧形、约为上燃烧室6四分之三高度的挡火墙5；点火窗7设在上燃烧室6的喷煤器8的上方；可调排烟口9与地下排烟道12相连，排烟大小靠闸门11来控制；平台车2通过导轨10进出炉内，炉门1与炉体3之间可以自动进行凹凸形密封。本技术的工作过程是这样实现的铸件装在平台车2上，经导轨10送入炉体3内，炉门1与炉体3自动实现凹凸形密封；从点火口7点燃引燃物，封上点火口7后打开上燃烧室6的喷煤器8，喷出的煤粉被引燃物点燃，过了20分钟上燃烧室6内的温度可达800～1000度；两小时后打开下燃室...
【技术保护点】
一种双层燃烧节能退火炉，主要由平台车２、导轨１０、炉体３、炉门１、喷煤器８、燃烧室组成，其特征在于：（１）这种炉设有上燃烧室６、点火窗７、下燃烧室４；（２）这种炉的两侧的炉体３分别等距离地设置６个底边与平台车２的台面相平行的可调排烟 口９。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：唐文星，
申请(专利权)人：广西电力线路器材厂，
类型：实用新型
国别省市：45[中国|广西]
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