一种塑料模具加工用注塑机取模机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种塑料模具加工用注塑机取模机构，包括横向导轨，所述横向导轨的顶部设置有主机，并且主机的内部设置有纵向导轨，所述纵向导轨的一侧设置有夹取主轴，所述夹取主轴的底端固定连接有U型板，并且U型板的正面与背面均固定连接有安装盒，所述安装盒的内部设置有双向风机，本实用新型专利技术涉及模具加工技术领域。该塑料模具加工用注塑机取模机构，通过夹取主轴的底端固定连接有U型板，并且U型板的正面与背面均固定连接有安装盒，安装盒的内部设置有双向风机，改变传统的夹取方式，使用鼓气膜结构实现对工件的夹取，其可完美适应不同表面形状的工件，并且加紧压力可控，避免夹取力度过紧或过松的问题。

A kind of mould taking mechanism of injection molding machine for plastic mould processing

【技术实现步骤摘要】
一种塑料模具加工用注塑机取模机构
本技术涉及模具加工
，具体为一种塑料模具加工用注塑机取模机构。
技术介绍
注塑机又名注射成型机或注射机，很多工厂叫啤机,注塑产品叫啤件，它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式，注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆(或柱塞)的推力，将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。目前注塑机生产领域，已经使用成熟的机械臂结构进行注塑机取模，但是现有技术中注塑机取模机构主要通过夹取物料实现，在注塑件成型开模后，由于注塑件温度较高，质地还比较软，这种夹取的方式存在一些弊端，当夹紧力度过紧则造成工件变形，产生质量缺陷，若夹取力度过松则易造成工件脱落，取件失败。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供了一种塑料模具加工用注塑机取模机构，解决了现有技术中注塑机取模机构主要通过夹取物料实现，在注塑件成型开模后，由于注塑件温度较高，质地还比较软，这种夹取的方式存在一些弊端，当夹紧力度过紧则造成工件变形，产生质量缺陷，若夹取力度过松则易造成工件脱落，取件失败的问题。为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：一种塑料模具加工用注塑机取模机构，包括横向导轨，所述横向导轨的顶部设置有主机，并且主机的内部设置有纵向导轨，所述纵向导轨的一侧设置有夹取主轴，所述夹取主轴的底端固定连接有U型板，并且U型板的正面与背面均固定连接有安装盒，所述安装盒的内部设置有双向风机，并且双向风机的正面连通有第一风管，并且双向风机的背面连通有第二风管，所述U型板内侧的正面与背面均设置有弹性膜，所述第二风管的一端贯穿U型板并延伸至U型板的内侧，所述第二风管的内部设置有电子阀，所述U型板正面与背面的顶部均连通有排压管。优选的，所述排压管内部的一侧开设有阀槽，并且阀槽的内部设置有阀板。优选的，所述阀板的一侧固定连接有连杆，并且排压管的一端螺纹连接有封堵。优选的，所述连杆的一端贯穿封堵并延伸至封堵的一侧，所述封堵的中部开设有与连杆相适配的圆形孔。优选的，所述连杆的表面且位于封堵的一侧与阀板的一侧之间套设有弹簧，所述弹性膜的表面设置有加强膜。优选的，所述安装盒的内部设置有过滤棉，并且安装盒远离U型板的一面开设有进风孔。有益效果本技术提供了一种塑料模具加工用注塑机取模机构。与现有技术相比具备以下有益效果：(1)、该塑料模具加工用注塑机取模机构，通过夹取主轴的底端固定连接有U型板，并且U型板的正面与背面均固定连接有安装盒，安装盒的内部设置有双向风机，并且双向风机的正面连通有第一风管，并且双向风机的背面连通有第二风管，U型板内侧的正面与背面均设置有弹性膜，第二风管的一端贯穿U型板并延伸至U型板的内侧，第二风管的内部设置有电子阀，U型板正面与背面的顶部均连通有排压管，改变传统的夹取方式，使用鼓气膜结构实现对工件的夹取，其可完美适应不同表面形状的工件，并且加紧压力可控，避免夹取力度过紧或过松的问题。(2)、该塑料模具加工用注塑机取模机构，通过排压管内部的一侧开设有阀槽，并且阀槽的内部设置有阀板，阀板的一侧固定连接有连杆，并且排压管的一端螺纹连接有封堵，连杆的一端贯穿封堵并延伸至封堵的一侧，封堵的中部开设有与连杆相适配的圆形孔，连杆的表面且位于封堵的一侧与阀板的一侧之间套设有弹簧，弹性膜的表面设置有加强膜，安装盒的内部设置有过滤棉，并且安装盒远离U型板的一面开设有进风孔，过滤棉保证进风的洁净，从而增强运行稳定性，加强膜提高弹性膜的强度、抗热和抗划伤性能。附图说明图1为本技术结构的示意图；图2为本技术U型板结构的侧视图；图3为本技术排压管内部结构的示意图。图中：1-横向导轨、2-主机、3-纵向导轨、4-夹取主轴、5-U型板、6-安装盒、7-双向风机、8-第一风管、9-第二风管、10-弹性膜、11-电子阀、12-排压管、13-阀槽、14-阀板、15-连杆、16-封堵、17-圆形孔、18-弹簧、19-加强膜、20-过滤棉、21-进风孔。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，本技术提供一种技术方案：一种塑料模具加工用注塑机取模机构，包括横向导轨1，横向导轨1的顶部设置有主机2，并且主机2的内部设置有纵向导轨3，纵向导轨3的一侧设置有夹取主轴4，夹取主轴4的底端固定连接有U型板5，并且U型板5的正面与背面均固定连接有安装盒6，安装盒6的内部设置有过滤棉20，过滤棉20保证进风的洁净，从而增强运行稳定性，并且安装盒6远离U型板5的一面开设有进风孔21，安装盒6的内部设置有双向风机7，双向风机7和电子阀11均由主机2控制，并且双向风机7的正面连通有第一风管8，并且双向风机7的背面连通有第二风管9，U型板5内侧的正面与背面均设置有弹性膜10，第二风管9的一端贯穿U型板5并延伸至U型板5的内侧，第二风管9的内部设置有电子阀11，U型板5正面与背面的顶部均连通有排压管12，通过排压管12内部的结构，可实现达到一定压力后自动排风，配合封堵16可调节弹簧18的压缩力度，实现夹取压力的调控，排压管12内部的一侧开设有阀槽13，并且阀槽13的内部设置有阀板14，阀板14的一侧固定连接有连杆15，并且排压管12的一端螺纹连接有封堵16，连杆15的一端贯穿封堵16并延伸至封堵16的一侧，封堵16的中部开设有与连杆15相适配的圆形孔17，连杆15的表面且位于封堵16的一侧与阀板14的一侧之间套设有弹簧18，弹性膜10的表面设置有加强膜19，同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。使用时，通过主机2定位控制U型板5移动到工件上方后启动双向风机7并打开电子阀11，开始向弹性膜10与U型板5组成的空间内充气，充气后的弹性膜10鼓起，将工件夹持，充气一定时间后压力值增大，达到一定值后排压管12内的阀板14打开，保持弹性膜10内的压力值，实现稳定夹取，夹取过后主机2控制双向风机7反向运行，将弹性膜10内空气抽出，等待下一次夹取操作。需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种塑料模具加工用注塑机取模机构，包括横向导轨(1)，所述横向导轨(1)的顶部设置有主机(2)，并且主机(2)的内部设置有纵向导轨(3)，所述纵向导轨(3)的一侧设置有夹取主轴(4)，其特征在于：所述夹取主轴(4)的底端固定连接有U型板(5)，并且U型板(5)的正面与背面均固定连接有安装盒(6)，所述安装盒(6)的内部设置有双向风机(7)，并且双向风机(7)的正面连通有第一风管(8)，并且双向风机(7)的背面连通有第二风管(9)，所述U型板(5)内侧的正面与背面均设置有弹性膜(10)，所述第二风管(9)的一端贯穿U型板(5)并延伸至U型板(5)的内侧，所述第二风管(9)的内部设置有电子阀(11)，所述U型板(5)正面与背面的顶部均连通有排压管(12)。/n

【技术特征摘要】
1.一种塑料模具加工用注塑机取模机构，包括横向导轨(1)，所述横向导轨(1)的顶部设置有主机(2)，并且主机(2)的内部设置有纵向导轨(3)，所述纵向导轨(3)的一侧设置有夹取主轴(4)，其特征在于：所述夹取主轴(4)的底端固定连接有U型板(5)，并且U型板(5)的正面与背面均固定连接有安装盒(6)，所述安装盒(6)的内部设置有双向风机(7)，并且双向风机(7)的正面连通有第一风管(8)，并且双向风机(7)的背面连通有第二风管(9)，所述U型板(5)内侧的正面与背面均设置有弹性膜(10)，所述第二风管(9)的一端贯穿U型板(5)并延伸至U型板(5)的内侧，所述第二风管(9)的内部设置有电子阀(11)，所述U型板(5)正面与背面的顶部均连通有排压管(12)。


2.根据权利要求1所述的一种塑料模具加工用注塑机取模机构，其特征在于：所述排压管(12)内部的一侧开设有阀槽(13)，并且阀槽(13)的内部设置有阀板(14...

【专利技术属性】
技术研发人员：方胜国，
申请(专利权)人：天津市光盛塑胶有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12