具有底部防护结构与加强副车架的自卸车厢总成制造技术

本实用新型专利技术公开了一种具有底部防护结构与加强副车架的自卸车厢总成，包括前车厢板、后车厢板、两侧车厢板和车厢底板，所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架包括沿车厢长度方向设置的第一车架纵梁与第二车架纵梁、车架横梁，第一车架纵梁与第二车架纵梁采用铝合金一体挤压成型的多空腔结构，第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间设置有第一加强板与第二加强板，所述第一加强板与第二加强板均和所述凸沿采用摩擦焊方式焊接固定；在所述车厢底板上设置有防护钢板，所述防护钢板由底部钢板与分设于该底部钢板两侧的侧钢板构成。其显著效果是：抗形变能力好，整体强度与刚度高。

Dump car assembly with bottom protective structure and reinforced subframe

【技术实现步骤摘要】
具有底部防护结构与加强副车架的自卸车厢总成
本技术涉及到自卸车轻量化车厢
，具体涉及一种具有底部防护结构与加强副车架的自卸车厢总成。
技术介绍
近年来，随着国家有关部门关于道路行驶安全性的法规愈加完善及全社会环保意识的逐步增强，国内各执法部门对自卸车超限超载的处罚也愈加严厉。如何能够降低自卸车辆自身重量，以及能够获得更高的载质量并有效降低尾气排放量，已成为国内自卸车产品生产企业技术改革创新的着力点。因此，轻量化是自卸车厢发展的主流。现有技术中，有人提出了铝制结构的车厢，对于铝制的车厢来说，虽然可以节约能源，但是由于铝质材料的限制，铝制车厢底板的抗变形能力差强人意。同时，铝制车厢若采用现有技术中的结构，则存在车厢越长，用来安装货箱举升油缸、货箱翻转动轴支座及支撑货箱的纵梁的副车架的强度和刚度就越难以保证。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术的目的是提供一种具有底部防护结构与加强副车架的自卸车厢总成，通过底部防护钢板，能够提高铝质车厢底板的抗形变能力，同时副车架上通过增设加强结构，能够有效保证副车架的强度与刚度。为达到上述目的，本技术采用的技术方案如下：一种具有底部防护结构与加强副车架的自卸车厢总成，其关键在于：包括铝制的前车厢板、后车厢板、两个对称设置的侧车厢板和车厢底板，所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架的前侧通过顶升机构与所述车厢底板相连，所述副车架的后侧通过转动轴与所述车厢底板的后侧枢接，在车厢底板的上方还设置有防护钢板；其中：所述副车架包括沿车厢长度方向设置的第一车架纵梁与第二车架纵梁，在所述第一车架纵梁与第二车架纵梁之间连接有多根车架横梁，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁采用铝合金一体挤压成型的多空腔结构，且所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的结构一致，其中，所述第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间形成容置槽，在该容置槽的前侧、中后侧分别设置有第一加强板与第二加强板，所述容置槽的深度与所述第一加强板、第二加强板的厚度相一致，所述第一加强板与第二加强板的上下两侧边缘均和所述凸沿采用摩擦焊方式焊接固定；所述防护钢板由底部钢板与分设于该底部钢板两侧的侧钢板构成，其中所述底部钢板支撑于所述车厢底板上，该底部钢板的两侧边缘分别与所述车厢底板的两侧连接固定，所述侧钢板的下侧与所述车厢底板连接固定，其上侧与所述侧车厢板的底部连接固定；在所述车厢底板左右两侧的底板边梁上分别形成有呈倒T字形的安装槽，所述安装槽沿着车厢的长度方向设置，在所述安装槽内卡设有T字形钢连接件，所述钢连接件的横向部分卡设于所述安装槽内，所述钢连接件的竖向部分朝上设置，且上端凸出于所述安装槽的上侧边缘，所述底部钢板、侧钢板的下侧边缘与钢连接件的两侧侧壁焊接固定；所述侧车厢板的靠近车厢的一侧开设有T字形卡槽，所述卡槽内装设有T字钢，所述T字钢的竖向部分伸出所述卡槽，所述侧钢板的上侧边缘与所述T字钢竖向部分的下侧侧壁焊接固定。进一步的，在第一车架纵梁的后端与第二车架纵梁的后端之间连接有加强架。进一步的，所述加强架呈X字形，所述加强架的各端连接于第一车架纵梁与车架横梁的连接处或第二车架纵梁与车架横梁的连接处。进一步的，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的顶部均一体挤压成型有导轨，所述导轨形成于所述第一车架纵梁或第二车架纵梁的外侧边缘且朝外设置。进一步的，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的后端均形成有安装孔，该安装孔用于安装车厢转动用所述转动轴。进一步的，所述安装槽形成于所述底板边梁远离车厢内部的一侧。进一步的，所述底板边梁靠近车厢的一侧形成有支撑台阶，所述底板边梁远侧车厢的一侧形成有限位凸起，所述安装槽位于所述支撑台阶与限位凸起之间。进一步的，所述底板边梁与所述安装槽一体挤压成型。进一步的，所述安装槽与所述卡槽的结构、尺寸一致，相适应的，所述钢连接件与T字钢的结构、尺寸相一致。本技术的显著效果是：1、副车架通过挤压成型的凸沿之间应力集中部位采用加强板进行局部加强，且加强板与纵梁之间采用摩擦焊连接，这样比传统焊接多保留了30％的母材强度，有效减少了因焊接受热硬气的母材强度损失；2、所述副车架采用了铝合金挤压成型的多空腔结构，在使用同等体积原材料下，结构抗形变的能力大于钢结构，节省了原料成本；3、通过在底板边梁上利用T字形的安装槽、卡槽与T型钢连接件、T字钢的配合，实现了车厢底部防护钢板与铝制车厢底板之间的固定连接，实现了不同材质材料的复合使用，解决了现有技术中不同材料不能直接焊接固定的难题。附图说明图1是本技术一个视角的结构示意图；图2是本技术另一个视角的结构示意图；图3是本技术的仰视图；图4是图3的A-A剖视图；图5是图4中C的局部放大示意图；图6是图4中D的局部放大示意图；图7是图4中E的局部放大示意图；图8是图4中F的局部放大示意图；图9是图3的B-B剖视图；图10是所述车厢底板的结构示意图；图11是图10的剖视图；图12是图11中G的局部放大示意图；图13是所述加强梁与底板纵梁的连接状态示意图；图14是图13的分解图；图15是所述缺口处加强梁的结构示意图；图16是所述底板纵梁的横截面示意图；图17是所述副车架的结构示意图；图18是所述第一车架纵梁的断面示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。如图1～图18所示，本实施例所述的自卸车厢体总成，包括铝制的前车厢板1、后车厢板2、两个对称设置的侧车厢板3和车厢底板4，所述车厢底板4的下方还设置有副车架5，通过副车架5实现车厢与车辆底架的连接，所述副车架5的前侧通过顶升机构6与所述车厢底板4相连，所述副车架5的后侧通过转动轴7与所述车厢底板4的后侧枢接，以实现车厢的升降，实现货物自卸过程。同时，所述侧车厢板3与车厢底板4之间还通过过渡连接板8相连，在所述过渡连接板8的外侧覆设有沿车厢长度方向设置的防撞结构9，以避免直接对车厢的冲击，提高了车厢的抗撞击能力。另外，在车厢底板4的上方还设置有防护钢板10，以克服装卸货物是对铝质车厢底板4的冲击，避免车厢底板4发生形变，延长车厢底板4的使用寿命。关于前车厢板1与后车厢板2：所述前车厢板1与后车厢板2的结构一致，均由与车厢截面外形相适应的铝制框架式结构以及装设于框架式结构内的双层铝板构成；从而在使用了相同体积的铝合金材料的情况下，具有更好的抗形变性能。而前车厢板1与后车厢板2的安装固定采用传统方式，在此不做赘述。其中，后车厢板2的安装、锁紧结构有多种方式，不局限于图示形状。关于所述侧车厢板3：所述侧车厢板3包括侧板上边梁301、侧板下边梁302、侧板前边梁(图未示出)、侧边后边梁本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种具有底部防护结构与加强副车架的自卸车厢总成，包括铝制的前车厢板、后车厢板、两个对称设置的侧车厢板和车厢底板，其特征在于：所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架的前侧通过顶升机构与所述车厢底板相连，所述副车架的后侧通过转动轴与所述车厢底板的后侧枢接，在车厢底板的上方还设置有防护钢板；其中：/n所述副车架包括沿车厢长度方向设置的第一车架纵梁与第二车架纵梁，在所述第一车架纵梁与第二车架纵梁之间连接有多根车架横梁，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁采用铝合金一体挤压成型的多空腔结构，且所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的结构一致，其中，所述第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间形成容置槽，在该容置槽的前侧、中后侧分别设置有第一加强板与第二加强板，所述容置槽的深度与所述第一加强板、第二加强板的厚度相一致，所述第一加强板与第二加强板的上下两侧边缘均和所述凸沿采用摩擦焊方式焊接固定；/n所述防护钢板由底部钢板与分设于该底部钢板两侧的侧钢板构成，其中所述底部钢板支撑于所述车厢底板上，该底部钢板的两侧边缘分别与所述车厢底板的两侧连接固定，所述侧钢板的下侧与所述车厢底板连接固定，其上侧与所述侧车厢板的底部连接固定；/n在所述车厢底板左右两侧的底板边梁上分别形成有呈倒T字形的安装槽，所述安装槽沿着车厢的长度方向设置，在所述安装槽内卡设有T字形钢连接件，所述钢连接件的横向部分卡设于所述安装槽内，所述钢连接件的竖向部分朝上设置，且上端凸出于所述安装槽的上侧边缘，所述底部钢板、侧钢板的下侧边缘与钢连接件的两侧侧壁焊接固定；/n所述侧车厢板的靠近车厢的一侧开设有T字形卡槽，所述卡槽内装设有T字钢，所述T字钢的竖向部分伸出所述卡槽，所述侧钢板的上侧边缘与所述T字钢竖向部分的下侧侧壁焊接固定。/n...

【技术特征摘要】
1.一种具有底部防护结构与加强副车架的自卸车厢总成，包括铝制的前车厢板、后车厢板、两个对称设置的侧车厢板和车厢底板，其特征在于：所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架的前侧通过顶升机构与所述车厢底板相连，所述副车架的后侧通过转动轴与所述车厢底板的后侧枢接，在车厢底板的上方还设置有防护钢板；其中：
所述副车架包括沿车厢长度方向设置的第一车架纵梁与第二车架纵梁，在所述第一车架纵梁与第二车架纵梁之间连接有多根车架横梁，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁采用铝合金一体挤压成型的多空腔结构，且所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的结构一致，其中，所述第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间形成容置槽，在该容置槽的前侧、中后侧分别设置有第一加强板与第二加强板，所述容置槽的深度与所述第一加强板、第二加强板的厚度相一致，所述第一加强板与第二加强板的上下两侧边缘均和所述凸沿采用摩擦焊方式焊接固定；
所述防护钢板由底部钢板与分设于该底部钢板两侧的侧钢板构成，其中所述底部钢板支撑于所述车厢底板上，该底部钢板的两侧边缘分别与所述车厢底板的两侧连接固定，所述侧钢板的下侧与所述车厢底板连接固定，其上侧与所述侧车厢板的底部连接固定；
在所述车厢底板左右两侧的底板边梁上分别形成有呈倒T字形的安装槽，所述安装槽沿着车厢的长度方向设置，在所述安装槽内卡设有T字形钢连接件，所述钢连接件的横向部分卡设于所述安装槽内，所述钢连接件的竖向部分朝上设置，且上端凸出于所述安装槽的上侧边缘，所述底部钢板、侧钢板的下侧边缘与钢连接件的两侧侧壁焊接固定；
所述侧车厢板的靠近车厢的一侧开设有T字形卡槽，所述卡槽内装设有T字钢，所述T字钢的竖向部分伸出所述卡槽，所述侧钢板的上侧边缘与所述T字钢竖向部分...

【专利技术属性】
技术研发人员：何峰，陈世远，
申请(专利权)人：重庆铝器时代科技有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50