具有加强型底板与副车架的自卸车厢结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种具有加强型底板与副车架的自卸车厢结构，包括车厢底板，所述车厢底板包括交叉连接的底板横梁、底板纵梁，在所述底板横梁与底板纵梁的上方设置有第一底板体与第二底板体，在所述第一底板体的底部采用铝合金材料一体挤压成型有加强梁，所述第一底板体与第二底板体之间以及相邻两块第二底板体之间均采用摩擦焊固定连接；所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架的前侧通过顶升机构与所述车厢底板相连，所述副车架的后侧通过转动轴与所述车厢底板的后侧枢接；所述副车架包括第一车架纵梁与第二车架纵梁、多根车架横梁。其显著效果是：副车架的强度与刚度高，车厢底部抗冲力能力好，抗变形能力强。

Structure of dump car with reinforced base plate and subframe

【技术实现步骤摘要】
具有加强型底板与副车架的自卸车厢结构
本技术涉及到自卸车轻量化车厢
，具体涉及一种具有加强型底板与副车架的自卸车厢结构。
技术介绍
近年来，随着国家有关部门关于道路行驶安全性的法规愈加完善及全社会环保意识的逐步增强，国内各执法部门对自卸车超限超载的处罚也愈加严厉。如何能够降低自卸车辆自身重量，以及能够获得更高的载质量并有效降低尾气排放量，已成为国内自卸车产品生产企业技术改革创新的着力点。因此，轻量化是自卸车厢发展的主流。现有技术中，有人提出了铝制结构的栏板车，对于铝制的车厢来说，虽然可以节约能源，但是若采用现有技术中的结构，车厢越长，车厢结构的强度和刚度就越弱，承载能力就会明显下降。同时，由于铝制车厢结构的抗变形能力较弱，对于经常承受货物冲击的底板来说更是如此。另外，现有车厢生产中的满足副车架的刚度的有效方式是，在副车架通过焊接加强结构。然而，由于焊接时副车架受热，材料强度会有所损失。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术的目的是提供一种具有加强型底板与副车架的自卸车厢结构，不仅车厢结构强度高，便于生产，而且能够抵抗较大的货物冲击力；同时副车架上应力集中区域通过摩擦焊增设加强结构，能够有效保证副车架的强度与刚度。为达到上述目的，本技术采用的技术方案如下：一种具有加强型底板与副车架的自卸车厢结构，其关键在于：包括铝制的前车厢板、后车厢板、两个对称设置的侧车厢板和车厢底板，所述车厢底板包括交叉连接的底板横梁、底板纵梁，在所述底板横梁与底板纵梁的上方设置有第一底板体与第二底板体，在所述第一底板体的底部采用铝合金材料一体挤压成型有加强梁，该加强梁与所述底板横梁平行设置，在相邻的两块所述第一底板体之间设置若干所述第二底板体，所述第一底板体与第二底板体之间以及相邻两块第二底板体之间均采用摩擦焊固定连接；所述底板纵梁下部的两侧分别向外延伸形成凸缘；在所述加强梁上开设有与所述底板纵梁尺寸相适应的缺口，所述底板纵梁卡设于所述缺口内，且所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面齐平，所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面采用摩擦焊方式焊接固定，所述加强梁与底板纵梁的其余接触部分采用氩弧焊方式焊接固定；所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架的前侧通过顶升机构与所述车厢底板相连，所述副车架的后侧通过转动轴与所述车厢底板的后侧枢接；所述副车架包括沿车厢长度方向设置的第一车架纵梁与第二车架纵梁，在所述第一车架纵梁与第二车架纵梁之间连接有多根车架横梁，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁采用铝合金一体挤压成型的多空腔结构，且所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的结构一致，其中，所述第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间形成容置槽，在该容置槽的前侧、中后侧分别设置有第一加强板与第二加强板，所述容置槽的深度与所述第一加强板、第二加强板的厚度相一致，所述第一加强板与第二加强板的上下两侧边缘均和所述凸沿采用摩擦焊方式焊接固定。进一步的，所述第一底板体与加强梁的截面呈T字形结构，其中所述第一底板体形成该T字形结构的横向部分，所述加强梁形成该T字形结构的竖向部分。进一步的，所述第一底板体与第二底板体均采用双层铝板结构，在双层铝板之间形成有支撑壁。进一步的，所述第一底板体与第二底板体均采用多空腔结构。进一步的，所述缺口呈倒T字形，所述缺口的纵向部分与所述凸缘上方的底板纵梁相适应，所述凸缘下方的底板纵梁凸出于所述加强梁的下表面设置，所述缺口的横向部分与所述凸缘相适应。进一步的，所述凸缘上开设有与所述缺口横向部分相适应的让位槽，当所述底板纵梁卡设于所述缺口内时，所述让位槽的内壁与所述缺口横向部分的内壁相接触。进一步的，所述底板纵梁与所述凸缘采用铝合金一体挤压成型，且所述底板纵梁采用多空腔结构。进一步的，在第一车架纵梁的后端与第二车架纵梁的后端之间连接有加强架，所述加强架呈X字形，所述加强架的各端连接于第一车架纵梁与车架横梁的连接处或第二车架纵梁与车架横梁的连接处。进一步的，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的顶部均一体挤压成型有导轨，所述导轨形成于所述第一车架纵梁或第二车架纵梁的外侧边缘且朝外设置。进一步的，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的后端均形成有安装孔，该安装孔用于安装车厢转动用转动轴。本技术的显著效果是：1、采用了一体挤压成型有加强梁的车厢底板结构，避免了焊接时对母材削弱，提高了车厢底板的整体强度；2、通过一体挤压成型的底板纵梁与凸缘结构，使之与加强梁上开设的缺口进行结构卡接，然后在加强梁与底板纵梁的底部采用摩擦焊进行连接固定，其余接缝处则采用传统焊接方式，从而减少了传统连接结构中焊接热量对材料强度造成的影响，有效地增强了底板结构的整体强度，进而保证了车厢的强度与刚度；3、副车架通过挤压成型的凸沿之间应力集中部位采用加强板进行局部加强，且加强板与纵梁之间采用摩擦焊连接，这样比传统焊接多保留了30％的母材强度，有效减少了因焊接受热硬气的母材强度损失；4、同时副车架纵梁采用多空腔结构，并且和导向轨一体挤压成型，使副车架纵梁强度得到了大幅增加。附图说明图1是本技术一个视角的结构示意图；图2是本技术另一个视角的结构示意图；图3是本技术的仰视图；图4是图3的A-A剖视图；图5是图4中C的局部放大示意图；图6是图4中D的局部放大示意图；图7是图4中E的局部放大示意图；图8是图4中F的局部放大示意图；图9是图3的B-B剖视图；图10是所述车厢底板的结构示意图；图11是图10的剖视图；图12是图11中G的局部放大示意图；图13是所述加强梁与底板纵梁的连接状态示意图；图14是图13的分解图；图15是所述缺口处加强梁的结构示意图；图16是所述底板纵梁的横截面示意图；图17是所述副车架的结构示意图；图18是所述第一车架纵梁的断面示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。如图1～图18所示，本实施例所述的自卸车厢结构，包括铝制的前车厢板1、后车厢板2、两个对称设置的侧车厢板3和车厢底板4，所述车厢底板4的下方还设置有副车架5，通过副车架5实现车厢与车辆底架的连接，所述副车架5的前侧通过顶升机构6与所述车厢底板4相连，所述副车架5的后侧通过转动轴7与所述车厢底板4的后侧枢接，以实现车厢的升降，实现货物自卸过程。同时，所述侧车厢板3与车厢底板4之间还通过过渡连接板8相连，在所述过渡连接板8的外侧覆设有沿车厢长度方向设置的防撞结构9，以避免直接对车厢的冲击，提高了车厢的抗撞击能力。另外，在车厢底板4的上方还设置有防护钢板10，以克服装卸货物是对铝质车厢底板4的冲击，避免车厢底板4发生形变，延长车厢底板4的使用寿命。关于前车厢板1与后车厢板2：...

【技术保护点】
1.一种具有加强型底板与副车架的自卸车厢结构，包括铝制的前车厢板、后车厢板、两个对称设置的侧车厢板和车厢底板，其特征在于：所述车厢底板包括交叉连接的底板横梁、底板纵梁，在所述底板横梁与底板纵梁的上方设置有第一底板体与第二底板体，在所述第一底板体的底部采用铝合金材料一体挤压成型有加强梁，该加强梁与所述底板横梁平行设置，在相邻的两块所述第一底板体之间设置若干所述第二底板体，所述第一底板体与第二底板体之间以及相邻两块第二底板体之间均采用摩擦焊固定连接；/n所述底板纵梁下部的两侧分别向外延伸形成凸缘；在所述加强梁上开设有与所述底板纵梁尺寸相适应的缺口，所述底板纵梁卡设于所述缺口内，且所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面齐平，所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面采用摩擦焊方式焊接固定，所述加强梁与底板纵梁的其余接触部分采用氩弧焊方式焊接固定；/n所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架的前侧通过顶升机构与所述车厢底板相连，所述副车架的后侧通过转动轴与所述车厢底板的后侧枢接；所述副车架包括沿车厢长度方向设置的第一车架纵梁与第二车架纵梁，在所述第一车架纵梁与第二车架纵梁之间连接有多根车架横梁，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁采用铝合金一体挤压成型的多空腔结构，且所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的结构一致，其中，所述第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间形成容置槽，在该容置槽的前侧、中后侧分别设置有第一加强板与第二加强板，所述容置槽的深度与所述第一加强板、第二加强板的厚度相一致，所述第一加强板与第二加强板的上下两侧边缘均和所述凸沿采用摩擦焊方式焊接固定。/n...

【技术特征摘要】
1.一种具有加强型底板与副车架的自卸车厢结构，包括铝制的前车厢板、后车厢板、两个对称设置的侧车厢板和车厢底板，其特征在于：所述车厢底板包括交叉连接的底板横梁、底板纵梁，在所述底板横梁与底板纵梁的上方设置有第一底板体与第二底板体，在所述第一底板体的底部采用铝合金材料一体挤压成型有加强梁，该加强梁与所述底板横梁平行设置，在相邻的两块所述第一底板体之间设置若干所述第二底板体，所述第一底板体与第二底板体之间以及相邻两块第二底板体之间均采用摩擦焊固定连接；
所述底板纵梁下部的两侧分别向外延伸形成凸缘；在所述加强梁上开设有与所述底板纵梁尺寸相适应的缺口，所述底板纵梁卡设于所述缺口内，且所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面齐平，所述加强梁的下表面与所述凸缘的下表面采用摩擦焊方式焊接固定，所述加强梁与底板纵梁的其余接触部分采用氩弧焊方式焊接固定；
所述车厢底板的下方设置有副车架，所述副车架的前侧通过顶升机构与所述车厢底板相连，所述副车架的后侧通过转动轴与所述车厢底板的后侧枢接；所述副车架包括沿车厢长度方向设置的第一车架纵梁与第二车架纵梁，在所述第一车架纵梁与第二车架纵梁之间连接有多根车架横梁，所述第一车架纵梁与第二车架纵梁采用铝合金一体挤压成型的多空腔结构，且所述第一车架纵梁与第二车架纵梁的结构一致，其中，所述第一车架纵梁的上下两侧均向其左右两侧延伸形成凸沿，在上下两侧的所述凸沿之间形成容置槽，在该容置槽的前侧、中后侧分别设置有第一加强板与第二加强板，所述容置槽的深度与所述第一加强板、第二加强板的厚度相一致，所述第一加强板与第二加强板的上下两侧边缘均和所述凸沿采用摩擦焊方式焊接固定。


2.根据权利要求1所述的具有加强型底板与副车架的自卸车厢结构，其特征在于：所述第一底板体与加强梁的截面呈T字形结构，其中所述第一底板体形成该T字形结构的横向部分，所述加强梁形成该T字形结构的竖向部分。
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【专利技术属性】
技术研发人员：何峰，陈世远，
申请(专利权)人：重庆铝器时代科技有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50