一种强化铝合金耐压质量的工艺方法技术

本发明专利技术提供一种强化铝合金耐压质量的工艺方法，属于铝合金铸件技术领域，该一种强化铝合金耐压质量的工艺方法，通过处理铝合金铸件打压渗漏的处理方法，能够提高铝合金铸件的耐压质量。该工艺方法通过配置一种渗补液，在正压条件下使其逐步渗入铸件的内部疏松及针孔处，并对铸件进行分段加热保温并冷却，使铸件内壁一直存在一定的温度梯度，提高铸件的渗补效果，使渗补液最终在正压力下缩聚凝固，防止最终出现打压渗漏现象。

A process method of strengthening the pressure resistance quality of aluminum alloy

【技术实现步骤摘要】
一种强化铝合金耐压质量的工艺方法
本专利技术属于铝合金铸件
，特别是利用正压力填充无机填补剂，以修补铸件内部小型疏松及针孔等缺陷，强化铸件内部质量，提升铸铝件耐压压力的工艺方法。
技术介绍
某型军品是内蒙古北重集团重点科研生产项目，其中有不同种类的高、中、低速及精度传动箱箱体铸件，材料为公司自主研发高强度铸造铝合金，产品技术条件要求铸件加工完成后进行气密性试验，承压为0.4MPa。因产品使用条件限制，铸件壁厚差较大，热节分散，同时受高强度铝合金材料影响，铸件在凝固过程中难以实现顺序凝固，在铸件壁厚连接和孤立热节处容易产生小型疏松和针孔缺陷。而此类铸造缺陷在加工后试压时会导致箱体铸件渗漏。该类产品由于使用要求较高，机械加工控制及其严格，加工工时长且费用昂贵，不允许铸件在加工后存在打压渗漏而报废的情况出现，因此专利技术本工艺方法，通过渗补方式消除了此类箱体打压渗漏缺陷，强化了铝合金铸件箱体的耐压质量。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种强化铝合金耐压质量的工艺方法，通过处理铝合金铸件打压渗漏的处理方法，能够提高铝合金铸件的耐压质量。本专利技术的技术方案：一种强化铝合金耐压质量的工艺方法，其特征在于，该方法的内容如下：1)配制渗补液渗补液配料比例如下表1：表1配料比例(％)2)铸件精加工完成后，铸件内加入渗补液；采用密封板将铸件的各个口部密封，上部的密封板上预留2个加工孔，分别安装带阀门的进气管(5)和压力表(6)，将铸件放置在试验台架上，渗漏位置处于液面最深处；通过带阀门的进气管(5)充入压缩空气，使其铸件(1)内腔压力达到0.48～0.50MPa，关闭阀门，保压1～2h；拆除密封板，清理残留的渗补液，3)将铸件1放入到加热炉内，通过渗补加热曲线进行加热及冷却：渗补加热曲线如下：箱体由室温加热至50℃，保温45分钟，然后以100℃/h的速度加热至100℃，保温1小时，再以100℃/h的速度加热至150℃，保温1小时，最后空冷至室温。本专利技术的技术效果：特别是利用正压力填充无机填补剂，以修补铸铝件耐压压力的工艺方法。该方法通过配置一种渗补液，在正压条件下使其逐步渗入铸件的内部疏松及针孔处，并对铸件进行分段加热保温并冷却，使铸件内壁一直存在一定的温度梯度，提高铸件的渗补效果，使渗补液最终在正压力下缩聚凝固，防止最终出现打压渗漏现象。附图说明图1.零部件装配示意图图2.渗补加热曲线1——铸件2——密封侧板3——渗补液4——密封上板5——带阀门的进气管6——型芯7——试验台架8——渗漏位置具体实施方式下面对本专利技术进一步详细地描述。本专利技术的一种强化铝合金耐压质量的工艺方法，该方法通过配置一种渗补液，在正压条件下使其逐步渗入铸件的内部疏松及针孔处，并对铸件进行分段加热保温并冷却，具体方法内容如下：1.渗补液配料比例如下表1：表1配料比例(％)本专利技术采用水玻璃作为渗补液的基体溶液，其作用为加热硬化后形成脱水硅酸凝胶，具有较高的结合强度和耐水、耐油性，可保证渗补液不脱落、不回溶。玻璃纤维作为复合材料常用的强化剂，在脱水加热过程中与水玻璃可紧密结合，提高渗补剂的韧性、释放脱水硅酸凝胶的内应力，可防止其产生裂纹。氧化铁粉作为强化相，可填补脱水硅酸凝胶的分子间隙，使其致密度提高，强化效果加强。水作为调节剂，可调节渗补液的黏度及密度，保证渗透效果。通过多次试验及摸索，当渗补液的密度在2.9g/cm3-3.2g/cm3时，渗补效果最佳，箱体耐压质量最高。根据渗补液的密度，可计算得出渗补液配料比例如表1所示。2.渗补工艺方案设计：本专利技术采用正高压渗补工艺。所述工艺方案为：零部件装配示意图见附图1，铸件1精加工完成后，安装密封侧板2，铸件内部加入适量搅拌均匀的渗补液3，在铸件1上安装密封上板4，密封上板4上预留2个加工孔，用以安装带阀门的进气管5和压力表6，安装完成后，将铸件1放置在试验台架7上，确保渗漏位置8处于液面最深处。通过所述带阀门的进气管5充入压缩空气，使其铸件1内腔压力达到0.48～0.50MPa，关闭阀门，根据渗漏程度保压1～2h。拆除密封上板4，清理残留的渗补液，将铸件1放入到加热炉内，按附图2所示的渗补加热曲线进行加热及冷却。渗补加热曲线：箱体由室温加热至50℃，保温45分钟，然后以100℃/h的速度加热至100℃，保温1小时，再以100℃/h的速度加热至150℃，保温1小时，最后空冷至室温。所述完成后，进行0.40MPa的气密性试验检测渗补效果。更详细的具体实施方式如下：实施例2根据渗补液成分要求进行配比混合，搅拌使其均匀并充分润湿，搅拌时间不低于1小时。零部件装配示意图见附图1，铸件1精加工完成后，安装密封侧板2，加入适量搅拌均匀的渗补液3，在铸件1上安装密封上板4，密封上板4上预留2个加工孔，用以安装带阀门的进气管5和压力表6，安装完成后，将铸件1放置在试验台架7上，确保渗漏位置8处于液面最深处。通过所述带阀门的进气管5充入压缩空气，使其铸件1内腔压力达到0.48～0.50MPa，关闭阀门，根据渗漏程度保压1～2h。拆除密封上板4，清理残留的渗补液，将铸件1放入到加热炉内，按附图2：渗补加热曲线进行加热及冷却。所述完成后，进行0.40MPa的气密性试验检测渗补效果。若渗漏位置8出现渗漏，则重复上述所述各步骤，但最多不超过3次；若不再渗漏，则依次拆除各组装零件，完成渗补操作。实施例3以减速箱体渗补工艺为例。所述实施方案为：渗补液原材料选用粒度为20～25μmFe2O3粉、800目玻璃纤维、模数M＝3.1～3.3的水玻璃、工业用蒸馏水，根据渗补液成分要求进行配比混合，搅拌使其均匀并充分润湿，搅拌时间1小时。所述零部件装配示意图见附图1，铸件1精加工完成后，安装密封侧板2，加入适量搅拌均匀的渗补液3，在铸件1上安装密封上板4，密封上板4上预留2个加工孔，用以安装带阀门的进气管5和压力表6，安装完成后，将铸件1放置在试验台架7上，确保渗漏位置8处于液面最深处。通过所述带阀门的进气管5充入压缩空气，使其铸件1内腔压力达到0.48～0.50MPa，关闭阀门，根据渗漏程度保压1～2h。拆除密封上板4，清理残留的渗补液，将铸件1放入到加热炉内，按附图2：渗补加热曲线进行加热及冷却。所述完成后，进行0.40MPa的气密性试验检测渗补效果。若渗漏位置8出现渗漏，则重复上述所述各步骤，但最多不超过3次；若不再渗漏，则依次拆除各组装零件，完成渗补操作。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种强化铝合金耐压质量的工艺方法，其特征在于，该方法的内容如下：/n1)配制渗补液/n渗补液配料比例如下表1：/n表1 配料比例(％)/n

【技术特征摘要】
1.一种强化铝合金耐压质量的工艺方法，其特征在于，该方法的内容如下：
1)配制渗补液
渗补液配料比例如下表1：
表1配料比例(％)



2)铸件精加工完成后，铸件内加入渗补液；采用密封板将铸件的各个口部密封，上部的密封板上预留2个加工孔，分别安装带阀门的进气管(5)和压力表(6)，将铸件放置在试验台架上，渗漏位置处于液面最深处；
通过带阀门的进气管(5)充入压缩空气，使其铸件(1)内腔压力达到0.48～0.50MPa，关闭阀门，保压1～2h；拆除密封板，清理残留的渗补液，
3)将铸件1放入到加热炉内，通过渗补加热曲线进行加热及冷却：渗补加热曲线如下：
箱体由室温加热至50℃，保温45分钟，然后以100℃/h的速度加热至100℃，保温1小时，再以100℃/h的速度加热至150℃，保温1小时，最后空冷至室温。


2.根据权利要求1所述的一种强化铝合金耐压质量的工艺方法，其特征在于，先将铸件的底部密封，铸件内加入渗补液，同时在将铸件的上部的口部密封。


3.根据权利要求1所述的一种强化铝合金耐压质量的工艺方法，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：霍志刚，张文用，许君，韩卓，孙宁，李佳蔚，白燕芳，陈鑫，王卫东，裴志义，
申请(专利权)人：内蒙古北方重工业集团有限公司，
类型：发明
国别省市：内蒙;15