一种TZM钼合金管轧制孔型结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种TZM钼合金管轧制孔型结构,所述轧制孔型由上轧辊的上轧槽和下轧辊的下轧槽围合而成，上轧槽和下轧槽上下对称布置，以轧制中心为原点建立坐标系，所述上轧槽包括沿Y轴相互对称的左上轧槽和右上轧槽，左上轧槽由第一偏心圆和第二偏心圆为辅助圆绘制而成。本实用新型专利技术能够有效提高对钼合金管的轧制稳定性和成品率。

A rolling pass structure of TZM Mo alloy tube

【技术实现步骤摘要】
一种TZM钼合金管轧制孔型结构
本技术涉及一种轧制孔型，特别是一种TZM钼合金管轧制孔型结构。
技术介绍
常规对圆管的冷轧方式是厂家根据冷轧机和管材参数绘制出相应的基圆尺寸，再以基圆作为冷轧孔型对圆管进行轧制。而钼钛锆合金(TZM)是在钼中加入一定量的Ti和zr而形成的一种耐高温和耐腐蚀的合金，相比传统的锆合金具有良好的室温及极佳高温力学性能、耐腐蚀性能的优势，目前已在新一代事故容错燃料包壳材料上开始研究并代替传统的锆合金作为燃料棒的包壳材料。但由于钼钛锆合金存在熔点高、强度大、弹性模量好和高温力学性能良好的特点，导致常规用于圆管的轧制孔型无法很好的完成对钼合金管外表面的冷轧工艺，而市面上也没有一种专用于钼合金管的轧制孔型，导致轧制后的钼合金管存在成品率低、表面质量差的问题，无法满足目前的市场需要。因此，需要一种能够提高钼合金管轧制稳定和成品率的轧制孔型。
技术实现思路
本技术的目的在于，提供一种TZM钼合金管轧制孔型结构。它能够有效提高对钼合金管的轧制稳定性和成品率。本技术的技术方案：一种TZM钼合金管轧制孔型结构，所述轧制孔型由上轧辊的上轧槽和下轧辊的下轧槽围合而成，上轧槽和下轧槽上下对称布置，以轧制中心为原点建立坐标系，所述上轧槽包括沿Y轴相互对称的左上轧槽和右上轧槽，左上轧槽由第一偏心圆和第二偏心圆为辅助圆绘制而成；所述第一偏心圆的圆心是由轧制中心沿Y轴偏移后形成，第一偏心圆的上端与基圆内切；所述第二偏心圆的圆心是由轧制中心分别沿X轴和Y轴偏移后形成，第二偏心圆和第一偏心圆在第二象限处内切；以第一偏心圆和第二偏心圆之间的切点为中点，所述左上轧槽由第二象限中靠近X轴一侧的第二偏心圆曲线和靠近Y轴一侧的第一偏心圆曲线在连接后形成。前述的一种TZM钼合金管轧制孔型结构中，所述基圆与第一偏心圆之间的偏心距为0.03～0.1mm。前述的一种TZM钼合金管轧制孔型结构中，所述第二偏心圆的圆心与原点的横向间距为0.05～1.1mm，所述述第二偏心圆的圆心与原点的纵向间距为5.5～6.5mm。前述的一种TZM钼合金管轧制孔型结构中，所述第一偏心圆的圆心和第二偏心圆的圆心在连接后形成引导线，第二偏心圆和第一偏心圆沿引导线在第二象限处内切。与现有技术相比，本技术以基圆作为轧槽在设计时的辅助圆，并在其基础上通过偏心和外径优化得到上轧槽和下轧槽的轧制孔型，使本技术能够将轧制孔型在冷轧时对钼合金管造成的轧制力均匀分布在管坯的外径表面，从而缓解在管坯在轧制时因受力不均造成管壁表面的凹凸不平或开裂现象，提高本技术对钼合金管的轧制稳定性和成品率；并且钼合金管的轧制稳定性在提高后，还能够方便操作人员对轧辊和管坯的尺寸和位置控制，从而有效提高钼合金管在轧制后的尺寸精度和表面粗糙度；通过对第一偏心圆和第二偏心圆的圆心位置优化，还能够进一步提高轧制孔型对钼合金管的轧制稳定性和轧制效果，使钼合金管在轧制后的外径尺寸精度能够达到±0.05mm以内，管壁外表面的粗糙度能够优于Ra6.4μm。所以，本技术能够有效提高对钼合金管的轧制稳定性和成品率。附图说明图1是上轧辊和下轧辊的剖面视图；图2是本技术的轧制孔型示意图。附图中的标记为：1-上轧槽，2-下轧槽，3-基圆，4-第一偏心圆，5-第二偏心圆，6-引导线。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术作进一步的说明，但并不作为对本技术限制的依据。实施例。一种TZM钼合金管轧制孔型结构，构成如图1所示，所述轧制孔型由上轧辊的上轧槽1和下轧辊的下轧槽2围合而成，上轧槽1和下轧槽2沿轧制中心上下对称布置(轧制中心为冷轧管的设计中心)，以轧制中心为原点建立坐标系，所述上轧槽1包括沿Y轴相互对称的左上轧槽和右上轧槽，左上轧槽由第一偏心圆4和第二偏心圆5为辅助圆绘制而成；所述第一偏心圆4的圆心是由轧制中心沿Y轴负方向偏移后形成，第一偏心圆4的上端与基圆3内切(基圆3由厂家按照常规的冷轧工艺根据现场参数绘制而成，基圆3的圆心为轧制中心)；所述第二偏心圆5的圆心是由轧制中心分别沿X轴正方向和Y轴负方向偏移后形成，第二偏心圆5和第一偏心圆4在第二象限处内切；以第一偏心圆4和第二偏心圆5之间的切点为中点，所述左上轧槽由第二象限中靠近X轴一侧的第二偏心圆5曲线和靠近Y轴一侧的第一偏心圆4曲线在连接后形成。所述基圆3与第一偏心圆4之间的偏心距为0.03～0.1mm。所述第二偏心圆5的圆心与原点的横向间距为0.05～1.1mm，所述述第二偏心圆5的圆心与原点的纵向间距为5.5～6.5mm。所述第一偏心圆4的圆心和第二偏心圆5的圆心在连接后形成引导线6，第二偏心圆5和第一偏心圆4沿引导线6在第二象限处内切。本技术的工作原理：本技术在工作时，钼合金管的管坯在进给装置的推动下沿轧制中心线方向水平移动，钼合金管在每次移动一定距离后，上轧辊和下轧辊沿轧机滑道在轧辊尺轮的带动下与钼合金管做相向的向前滚动，并通过上轧槽1和下轧槽2对管子的外表面进行轧制。上轧槽1和下轧槽2在轧制过程中，通过以基圆为辅助圆对轧制孔型的圆心和外径优化，可以使上轧槽1和下轧槽2能够将轧制力均匀分布在管坯的外壁表面，从而避免管坯因受力不均造成的表面开裂或缺陷，提高了本技术对钼合金管轧制稳定性和轧制精度。通过偏心距和径向附后角的优化，可以进一步提高本技术对钼合金管的轧制效果，使其在轧制后的外径尺寸精度能够达到±0.05mm以内，管壁外表面的粗糙度能够优于Ra6.4μm。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种TZM钼合金管轧制孔型结构，所述轧制孔型由上轧辊的上轧槽(1)和下轧辊的下轧槽(2)围合而成，上轧槽(1)和下轧槽(2)上下对称布置，其特征在于：以轧制中心为原点建立坐标系，所述上轧槽(1)包括沿Y轴相互对称的左上轧槽和右上轧槽，左上轧槽由第一偏心圆(4)和第二偏心圆(5)为辅助圆绘制而成；所述第一偏心圆(4)的圆心是由轧制中心沿Y轴偏移后形成，第一偏心圆(4)的上端与基圆(3)内切；所述第二偏心圆(5)的圆心是由轧制中心分别沿X轴和Y轴偏移后形成，第二偏心圆(5)和第一偏心圆(4)在第二象限处内切；以第一偏心圆(4)和第二偏心圆(5)之间的切点为中点，所述左上轧槽由第二象限中靠近X轴一侧的第二偏心圆(5)曲线和靠近Y轴一侧的第一偏心圆(4)曲线在连接后形成。/n

【技术特征摘要】
1.一种TZM钼合金管轧制孔型结构，所述轧制孔型由上轧辊的上轧槽(1)和下轧辊的下轧槽(2)围合而成，上轧槽(1)和下轧槽(2)上下对称布置，其特征在于：以轧制中心为原点建立坐标系，所述上轧槽(1)包括沿Y轴相互对称的左上轧槽和右上轧槽，左上轧槽由第一偏心圆(4)和第二偏心圆(5)为辅助圆绘制而成；所述第一偏心圆(4)的圆心是由轧制中心沿Y轴偏移后形成，第一偏心圆(4)的上端与基圆(3)内切；所述第二偏心圆(5)的圆心是由轧制中心分别沿X轴和Y轴偏移后形成，第二偏心圆(5)和第一偏心圆(4)在第二象限处内切；以第一偏心圆(4)和第二偏心圆(5)之间的切点为中点，所述左上轧槽由第二象限中靠近X轴一侧的第二偏心圆(5)曲线和靠近Y轴一侧的第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈登武，
申请(专利权)人：浙江嘉翔精密机械技术有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33