一种高性能热挤压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高性能热挤压模具，包括模具本体，其中部带有热挤压成型腔和顶孔，模具本体内位于热挤压成型腔的四周分布有加热油腔和冷却水腔，模具本体位于顶孔的一端设置有与加热油腔连通的加热油入口和加热油出口，模具本体位于顶孔的一端设置有与冷却水腔连通的冷却水入口和冷却水出口；加热油腔距离热挤压成型腔的距离大于冷水水腔距离热挤压成型腔的距离。本实用新型专利技术通过在模具本体内同时设计加热油腔和冷却水腔，一方面使模具本体的受热更加均匀，另一方面使，使热挤压成型后的产品能够快速冷却，且可以相对于模具本体优先快速冷却并出料，有利于节能能耗；本实用新型专利技术的热挤压模具具有产品成型率高，生产效率高的优点，实用性较强。

A high performance hot extrusion die

【技术实现步骤摘要】
一种高性能热挤压模具
本技术涉及金属模具领域，特别是涉及一种高性能热挤压模具。
技术介绍
热挤压，就是将金属材料加热到热锻成形温度进行挤压，即在挤压前将坯料加热到金属的再结晶温度以上的某个温度下进行的挤压。一般情况下，机器零件热挤压成形后，再采用切削等机械加工来提高零件的尺寸精度和表面质量。现有热挤压模具在实际使用过程中，存在如下问题：1、通常采用电加热棒对模具进行加热，模具受热的均匀性差，电加热棒的耐热性能差，使用寿命短；2、热挤压模具裸露，加热到热锻成形温度的金属材料在其中的热量容易损失，尽管热挤压时间一般较短，但是也在一定程度上影响热挤压效果；3、热挤压产品冷却速度慢，在顶出过程中容易产生变形或损害，尤其是产品底部，降低热挤压产品的成型率和成型质量。
技术实现思路
本技术主要解决的技术问题是提供一种高性能热挤压模具，能够有效解决现有热挤压模具存在的上述问题，提高热挤压效率。为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种高性能热挤压模具，包括模具本体，所述模具本体的中部带有热挤压成型腔和顶孔，所述顶孔位于所述热挤压成型腔的下方，所述模具本体内位于所述热挤压成型腔的四周分布有加热油腔和冷却水腔，所述模具本体位于所述顶孔的一端以所述顶孔为中心对称式设置有与所述加热油腔连通的加热油入口和加热油出口，所述模具本体位于所述顶孔的一端以所述顶孔为中心对称式设置有与所述冷却水腔连通的冷却水入口和冷却水出口；所述加热油腔距离所述热挤压成型腔的距离大于所述冷水水腔距离所述热挤压成型腔的距离。在本技术一个较佳实施例中，所述冷却水腔距离所述热挤压成型腔的距离大于所述冷却水腔距离所述加热油腔的距离。在本技术一个较佳实施例中，所述加热油管为S形结构。在本技术一个较佳实施例中，所述冷却水腔为S形结构。在本技术一个较佳实施例中，所述冷却水腔位于所述热挤压成型腔和顶孔处带有冷却水缓冲腔，所述冷却水缓冲腔的内径是所述冷却水腔内径的1～2倍。在本技术一个较佳实施例中，所述模具本体的外周自上向下均匀套设有多个环形加强板。在本技术一个较佳实施例中，所述模具本体的外周还包覆有保温壳体，所述环形加强板位于所述保温壳体与所述模具本体之间。本技术的有益效果是：本技术一种高性能热挤压模具，结构简单，设计科学合理，其通过在模具本体内同时设计加热油腔和冷却水腔，一方面使模具本体的受热更加均匀，另一方面使，使热挤压成型后的产品能够快速冷却，且可以相对于模具本体优先快速冷却并出料，有利于节能能耗；本技术的热挤压模具具有产品成型率高，生产效率高的优点，实用性较强。附图说明图1是本技术一种高性能热挤压模具一较佳实施例的立体结构示意图；附图中各部件的标记如下：1.模具本体，2.热挤压成型腔，3.顶孔，4.加热油腔，5.冷却水腔，6.加热油入口，7.加热油出口，8.冷却水入口，9.冷却水出口，10.冷却水缓冲腔，11.环形加强板，12.保温壳体。具体实施方式下面结合附图对本技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。请参阅图1，本技术实施例包括：本技术揭示了一种高性能热挤压模具，包括模具本体1，所述模具本体1的中部带有热挤压成型腔2和顶孔3，所述顶孔3位于所述热挤压成型腔2的下方，用于将成型后的热挤压产品顶出热挤压模具。所述热挤压成型腔2的形状不限，可根据具体的热挤压产品设置，以适用于不同形状结构的热挤压产品。所述模具本体1内位于所述热挤压成型腔2的四周分布有加热油腔4和冷却水腔5。具体地，所述模具本体1位于所述顶孔3的一端以所述顶孔3为中心对称式设置有与所述加热油腔4连通的加热油入口6和加热油出口7，所述模具本体1位于所述顶孔3的一端以所述顶孔3为中心对称式设置有与所述冷却水腔5连通的冷却水入口8和冷却水出口9；所述加热油腔4距离所述热挤压成型腔2的距离大于所述冷水水腔5距离所述热挤压成型腔2的距离，且所述冷却水腔5距离所述热挤压成型腔2的距离大于所述冷却水腔5距离所述加热油腔4的距离。通过在热挤压成型腔2的四周设置加热油腔4，一方面可以使模具本体1受热更加均匀，另一方面加热油可以循环利用，节约资源和能耗；通过在热挤压成型腔2的四周设置冷却水腔5，可以使成型后的热挤压产品快速冷却降温，以便及时出料，从而提高成型效率。另外，所述加热油腔4为S形结构，可以使热挤压成型腔2四周的模具本体受热更加均匀，提高热挤压产品质量。所述冷却水腔5为S形结构，且所述冷却水腔5位于所述热挤压成型腔2和顶孔3处带有冷却水缓冲腔10，所述冷却水缓冲腔10为与两端的冷却水腔弧形过渡连接的梨形结构，且所述冷却水缓冲腔10的内径是所述冷却水腔2内径的1～2倍。一方面，S形结构的冷却水腔可以使热挤压成型腔2内的热挤压产品冷却的更加均匀；另一方面，通过在热挤压成型腔2和顶孔3处带有冷却水缓冲腔10，可以使冷却水在此处的停留时间延长，提高冷却水在此处的冷却效果，从而使得挤压成型产品底部的冷却效果更好，有利于出料，可有效防止出料时热挤压产品底部变形或破损。所述模具本体的外周自上向下均匀套设有多个环形加强板11，可以提高模具本体1整体的结构强度，防止因加热油腔4和冷却水腔5的设置导致模具本体1结构强度降低，影响使用寿命。所述模具本体1的外周还包覆有保温壳体12，所述环形加强板11位于所述保温壳体12与所述模具本体1之间。保温壳体12的设计可以避免模具自身的热量损失，从而提高热挤压效果。上述高性能热挤压模具的工作原理：在热挤压成型之前，先通过加热油入口向加热油腔内导入加热油，再从加热油出口流出，通过加热油连续不断的进入加热油腔给模具本体加热，使其达到热挤压工艺所需要的温度；当热挤压完成后，停止加热油的导入，并从冷却水入口处向冷却水腔内连续不断的导入冷却水，再从冷却水出口流出，通过冷却水连续不断的进入冷却水腔对热挤压成型的产品进行快速冷却降温，然后出料；然后停止冷却水的导入，再进行加热油的导入，给模具本体加热，从而进行下一个热挤压成型操作，如此往复。本技术一种高性能热挤压模具，具有如下优点：1、通过加热油腔的设计，使模具本体受热更加均匀，加热油循环利用，节约资源和能耗；2、通过冷却水腔的设计，使热挤压成型后的产品能够快速冷却，可有效提高出料速率，提高产品的成型率；3、加热油腔和冷却水腔相对于热挤压成型腔位置的设计，使得热挤压成型腔内的热挤压产品可以相对于模具本体优先快速冷却并出料，有利于节能能耗；4、通过环形加强板提高了模具本体整体的结构强度，提高使用寿命；5、通过保温壳体的设计，可有效降低模具本体自身的热量损耗，提高热挤压产品的成型质量。本技术一种高性能热挤压模具，结构简单，设计科学合理，其通过在模具本体内同时设计加本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高性能热挤压模具，包括模具本体，所述模具本体的中部带有热挤压成型腔和顶孔，所述顶孔位于所述热挤压成型腔的下方，其特征在于，所述模具本体内位于所述热挤压成型腔的四周分布有加热油腔和冷却水腔，所述模具本体位于所述顶孔的一端以所述顶孔为中心对称式设置有与所述加热油腔连通的加热油入口和加热油出口，所述模具本体位于所述顶孔的一端以所述顶孔为中心对称式设置有与所述冷却水腔连通的冷却水入口和冷却水出口；所述加热油腔距离所述热挤压成型腔的距离大于所述冷却水腔距离所述热挤压成型腔的距离。/n

【技术特征摘要】
1.一种高性能热挤压模具，包括模具本体，所述模具本体的中部带有热挤压成型腔和顶孔，所述顶孔位于所述热挤压成型腔的下方，其特征在于，所述模具本体内位于所述热挤压成型腔的四周分布有加热油腔和冷却水腔，所述模具本体位于所述顶孔的一端以所述顶孔为中心对称式设置有与所述加热油腔连通的加热油入口和加热油出口，所述模具本体位于所述顶孔的一端以所述顶孔为中心对称式设置有与所述冷却水腔连通的冷却水入口和冷却水出口；所述加热油腔距离所述热挤压成型腔的距离大于所述冷却水腔距离所述热挤压成型腔的距离。


2.根据权利要求1所述的高性能热挤压模具，其特征在于，所述冷却水腔距离所述热挤压成型腔的距离大于所述冷却水腔距离所述加热油腔的距离。


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【专利技术属性】
技术研发人员：刘成凡，
申请(专利权)人：常熟中材钨业科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32