一种组合式发动机缸体铸造模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种组合式发动机缸体铸造模具，包括左模和右模，所述左模的两侧靠近中部位置对称焊接有水平布置的导向方管和竖直布置的承载方管，所述承载方管位于导向方管的下部，所述承载方管内贯穿套设有滑动连接的驱动方形块，所述驱动方形块的顶部间隙贯穿导向方管的底表壁并设有第一斜面，且底部设有和第一斜面平行的第二斜面。本实用新型专利技术中，左模和右模合模后，右模上的油缸供油动作带动方形板利用第三斜面和第一斜面的配合推动驱动方形块向下移动，驱动方形块另一端利用第二斜面作用施力板上的第三斜面，可驱动左模和右模对向锁紧，此种利用斜面交错运动产生合模的尺寸更加精准，而且合模力大。

【技术实现步骤摘要】
一种组合式发动机缸体铸造模具
本技术涉及发动机缸体模具
，尤其涉及一种组合式发动机缸体铸造模具。
技术介绍
发动机缸体是整个发动机的支撑和载体，发动机缸体尺寸的精准度直接影响整个发动机的性能。现在对于发动机缸体的制作通常采用模具铸造成型，由于发动机缸体的结构较为复杂，模具的结构通常采用组合的方式进行铸造，对于由多个模块组成模具，其配合时常常出现各个模快的油缸力度不够导致合模不彻底，以及主油缸在合模后长时间保压导致油缸寿命降低的问题。因此本技术提供一种组合式发动机缸体铸造模具。
技术实现思路
本技术的目的在于：为了解决模具各个组合模块合模力不够和主合模油缸长时间保压动作导致的寿命降低的问题，而提出的一种组合式发动机缸体铸造模具。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种组合式发动机缸体铸造模具，包括左模和右模，所述左模的两侧靠近中部位置对称焊接有水平布置的导向方管和竖直布置的承载方管，所述承载方管位于导向方管的下部，所述承载方管内贯穿套设有滑动连接的驱动方形块，所述驱动方形块的顶部间隙贯穿导向方管的底表壁并设有第一斜面，且底部设有和第一斜面平行的第二斜面，所述右模的两侧对称通过螺栓连接有油缸，所述油缸呈水平布置，且其上活塞轴的一端焊接有方形板，所方形板和承载方管相对应，且其一端设有和第一斜面平行的的第三斜面，所述右模的两侧位于油缸的下部对称焊接有水平布置的施力板，所述施力板的一端伸出其上的分型面并焊接有竖直布置的限位板，所述限位板的顶部设有和第二斜面平行且配合使用的第四斜面。作为上述技术方案的进一步描述：所述承载方管的内开设有环形腔，所述驱动方形块的外边侧焊接有环形板，所述环形腔的底部和环形板之间设有复位弹簧。作为上述技术方案的进一步描述：所述右模上非分型面的一端焊接有四个滑柱，四个所述滑柱上套设有安装板，所述滑柱上位于安装板和右模之间套设有预紧弹簧。作为上述技术方案的进一步描述：所述第一斜面的水平最小倾斜角度为45-50°。作为上述技术方案的进一步描述：所述方形板和导向方管的内表壁过渡配合连接。作为上述技术方案的进一步描述：左模的两侧位于承载方管的下部对称焊接有限位圆柱，所述限位圆柱和限位板的一侧配合使用。综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：1、本技术中，左模和右模合模后，右模上的油缸供油动作带动方形板利用第三斜面和第一斜面的配合推动驱动方形块向下移动，驱动方形块另一端利用第二斜面作用施力板上的第三斜面，可驱动左模和右模对向锁紧，此种利用斜面交错运动产生合模的尺寸更加精准，而且合模力大。2、本技术中，右模的右侧设有可相对左右滑动的安装板，将安装板安装在外部主行程油缸，主行程油缸动作合模后，右模上的油缸动作即可保证左模和右模的合模力，无需主行程油缸继续进行高压保压，延长主行程油缸的使用寿命。附图说明图1为本技术提出的一种组合式发动机缸体铸造模具的结构示意图；图2为本技术提出的一种组合式发动机缸体铸造模具的左模局部剖视的结构示意图；图3为本技术提出的一种组合式发动机缸体铸造模具的右模的结构示意图；图4为本技术提出的一种组合式发动机缸体铸造模具的左模和右模连接的结构示意图。图例说明：1、左模；2、右模；3、导向方管；4、承载方管；5、驱动方形块；6、第一斜面；7、第二斜面；8、油缸；9、方形板；10、第三斜面；11、施力板；12、限位板；13、第四斜面；14、环形腔；15、环形板；16、复位弹簧；17、滑柱；18、安装板；19、预紧弹簧；20、限位圆柱。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-4，本技术提供一种技术方案：一种组合式发动机缸体铸造模具，包括左模1和右模2，左模1的两侧靠近中部位置对称焊接有水平布置的导向方管3和竖直布置的承载方管4，承载方管4位于导向方管3的下部，承载方管4内贯穿套设有滑动连接的驱动方形块5，驱动方形块5的顶部间隙贯穿导向方管3的底表壁并设有第一斜面6，且底部设有和第一斜面6平行的第二斜面7，右模2的两侧对称通过螺栓连接有油缸8，油缸8呈水平布置，且其上活塞轴的一端焊接有方形板9，所方形板9和承载方管4相对应，且其一端设有和第一斜面6平行的的第三斜面10，右模2的两侧位于油缸8的下部对称焊接有水平布置的施力板11，施力板11的一端伸出其上的分型面并焊接有竖直布置的限位板12，限位板12的顶部设有和第二斜面7平行且配合使用的第四斜面13。具体的，如图2所示，承载方管4的内开设有环形腔14，驱动方形块5的外边侧焊接有环形板15，环形腔14的底部和环形板15之间设有复位弹簧16。具体的，如图1所示，右模2上非分型面的一端焊接有四个滑柱17，四个滑柱17上套设有安装板18，滑柱17上位于安装板18和右模2之间套设有预紧弹簧19。具体的，如图2所示，第一斜面6的水平最小倾斜角度为45-50°。具体的，如图4所示，方形板9和导向方管3的内表壁过渡配合连接。具体的，如图4所示，左模1的两侧位于承载方管4的下部对称焊接有限位圆柱20，限位圆柱20和限位板12的一侧配合使用。工作原理：使用时，左模1和右模2呈左右运动闭合的方式安装在外部压铸机上，其中右模2利用安装板18和压铸机连接，左模1为定模，右模2为动模，合模时，外部压铸机上的主油缸动作推动右模2向左运动并和左模1重合，施力板11上的限位板16运动至承载方管4的下部，此时油缸8动作带动方形板9向左运动，方形板9进入导向方管3，并利用第三斜面10和第一斜面6的交错运动带动驱动方形块5下移动，驱动方形块5利用底部的第二斜面7和第四斜面13的挤压交错运动带动整个右模2挤压左模1，利用楔形传动方式可实现小油缸完成大压力的转变；同时右模2上的安装板18左右可滑动连接，由此外部压铸机上的主油缸不直接推动右模2，利用预紧弹簧19可实现右模2和左模1的合模，油缸8已经实现左模1和右模2的锁紧，此时无需压铸机上的主油缸进行高压保压，可延长使用寿命。以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种组合式发动机缸体铸造模具，包括左模(1)和右模(2)，其特征在于，所述左模(1)的两侧靠近中部位置对称焊接有水平布置的导向方管(3)和竖直布置的承载方管(4)，所述承载方管(4)位于导向方管(3)的下部，所述承载方管(4)内贯穿套设有滑动连接的驱动方形块(5)，所述驱动方形块(5)的顶部间隙贯穿导向方管(3)的底表壁并设有第一斜面(6)，且底部设有和第一斜面(6)平行的第二斜面(7)，所述右模(2)的两侧对称通过螺栓连接有油缸(8)，所述油缸(8)呈水平布置，且其上活塞轴的一端焊接有方形板(9)，所方形板(9)和承载方管(4)相对应，且其一端设有和第一斜面(6)平行的第三斜面(10)，所述右模(2)的两侧位于油缸(8)的下部对称焊接有水平布置的施力板(11)，所述施力板(11)的一端伸出其上的分型面并焊接有竖直布置的限位板(12)，所述限位板(12)的顶部设有和第二斜面(7)平行且配合使用的第四斜面(13)。/n

【技术特征摘要】
1.一种组合式发动机缸体铸造模具，包括左模(1)和右模(2)，其特征在于，所述左模(1)的两侧靠近中部位置对称焊接有水平布置的导向方管(3)和竖直布置的承载方管(4)，所述承载方管(4)位于导向方管(3)的下部，所述承载方管(4)内贯穿套设有滑动连接的驱动方形块(5)，所述驱动方形块(5)的顶部间隙贯穿导向方管(3)的底表壁并设有第一斜面(6)，且底部设有和第一斜面(6)平行的第二斜面(7)，所述右模(2)的两侧对称通过螺栓连接有油缸(8)，所述油缸(8)呈水平布置，且其上活塞轴的一端焊接有方形板(9)，所方形板(9)和承载方管(4)相对应，且其一端设有和第一斜面(6)平行的第三斜面(10)，所述右模(2)的两侧位于油缸(8)的下部对称焊接有水平布置的施力板(11)，所述施力板(11)的一端伸出其上的分型面并焊接有竖直布置的限位板(12)，所述限位板(12)的顶部设有和第二斜面(7)平行且配合使用的第四斜面(13)。


2.根据权利要求1所述的一种组合式发动机缸体铸造模具，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾进，麻波，陶文彦，
申请(专利权)人：贵州恒盛铸造科技有限公司，
类型：新型
国别省市：贵州;52