一种阀式给油器制造技术

阀式给油器包括给油器体、阀芯和活塞。给油器体含阀腔和活塞腔，阀腔设一进油口和二出口；活塞腔活塞一侧为进油腔，与阀腔一出口连通，另一侧为出油腔，与另一出口连通，出油腔设出油口。阀芯有连通二出口的环形槽或通油孔。驱动阀芯轴向滑动，进油口与一出口通过环形槽连通，与另一出口截止，进油口的油脂由环形槽进入进油腔；驱动停止阀芯复位，进油口与二出口截止，二出口通过阀芯环形槽或通油孔连通，进油腔油脂由环形槽或通油孔连通二出口进入出油腔。该给油器结构简单，工作可靠，维护容易，适用范围广，设置给油量调节装置和检测装置后，能对每个润滑点油脂供送量进行随机调整，对每点的润滑周期随机设定，可满足集中润滑系统各点的不同润滑需要。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种给油器，尤其是一种用于供给润滑油脂的阀式给油器。
技术介绍
润滑系统中润滑油脂的正常输送和供给十分重要，特别是大型设备的 关键部位更需要润滑油脂的正常供送。为保证润滑油脂准确正常的供送，现 多采用集中润滑。目前，集中润滑常用的有单线、双线、油气等润滑方式， 其主要元器件为单线式给油器、双线式给油器、递进式给油器等。但在实际 应用中，无论是单线式、双线式或递进式给油器，都不能进行随机控制，在 设计时要求准确计算出系统每点的油脂用量，实际使用中不易调整，且系统每点的润滑周期必须相同；单线式给油器存在适用范围小的缺陷，仅适用于 黏度等级低、流动性好的流体，对于黏度等级高或流动性差的流体、半流体 介质，则无法进行正常供送；而双线式给油器和递进式给油器的结构比较复 杂，加工精度要求高，使用中故障率高；双线式给油器必须两根主管路并行 交替供油，管路复杂；递进式给油器应用中一旦发生故障，无法准确判断故 障点位置，检修困难。
技术实现思路
本技术为了解决现行集中润滑系统中油脂供给存在的问题和缺陷， 通过试验研究，提供了一种新型的阀式给油器，其结构简单，工作可靠，维 护容易，适用范围广，可满足集中润滑系统各点的不同润滑需要。本技术的技术方案如下该阀式给油器包括给油器体、阀芯和活塞，给油器体含阀腔和活塞腔, 阀腔设一个进油口和两个出口；活塞腔活塞一侧为进油腔，与阀腔一出口连 通，活塞另一侧为出油腔，与阀腔另一出口连通，出油腔设出油口；阀芯沿轴向在阀腔内往复滑动，设置有单一的环形槽，或者设置有环形槽与可连通 二出口的通油孔，该通油孔是由轴向孔与其连通外侧壁的径向孔构成；阀芯 活塞上设复位元件。驱动阀芯滑动后，阀腔与阀芯进入工作位置，进油口与一出口通过阀芯 的环形槽相连通，与另一出口截止，这时进油口的润滑油脂通过阀芯的环形 槽进入活塞一侧的进油腔，推动活塞移动，压縮复位元件，出油腔中的润滑 油脂通过出油口进入管道至工作点；驱动停止阀芯复位，回到原始位置，进 油口与二出口均截止，二出口通过阀芯的环形槽或者通油孔相连通，使活塞 两侧的进油腔与出油腔接通，复位元件复位，推动活塞反向移动，进油腔的 润滑油脂通过阀芯的环形槽或者通油孔连通的二出口进入出油腔。阀芯可通过电动、液动、气动、机动、手动或电磁驱动在阀腔内滑动。 活塞或给油器体可'另行设置给油量调节装置和检测装置。 该给油器适用于各种不同压力、黏度范围内的润滑油脂。 该阀式给油器，结构简单，工作可靠，维护容易，适用范围广，设置给 油量调节装置和检测装置后，能对每个润滑点油脂供给量进行随机调整，对 每点的润滑周期随机设定，可满足集中润滑系统各点的不同润滑需要，应用 前景广阔。附图说明图1为第一种形式阀式给油器的工作状态示意图 图2为第一种形式阀式给油器的原始状态示意图 图3为另一种形式阀式给油器的工作状态示意图 图4为另一种形式阔式给油器的原始状态示意图具体实施方式以下结合附图介绍本技术的实施例。如图所示，该阀式给油器，主要由给油器体l、阀芯2和活塞5等组成。 给油器体1含阀腔3和活塞腔4。阀腔3设一个进油口 P和两个出口 A、B;活塞腔4内活塞5—侧为进油腔4a，与阀腔3的出口A连通，活塞5另 一侧为出油腔4b,与阀腔3的出口B连通，出油腔4b设出油口C。给油器体 1所含阀腔3和活塞腔4亦可分立设置，二者的连通由管路连接。阀芯2的结构有两种形式图l、图2所示的阀芯2设有环形槽2a,阀 芯2处于工作位置，环形槽2a连通进油口P与出口 A， 二出口A、B则截止； 阀芯2回到原始位置，环形槽2a连通二出口A、 B，进油口P与出口A截止。图3、图4所示的阀芯2除设有环形槽2a外，并设置有连通二出口 A、 B 的通油孔2b，通油孔2b是由轴向孔与其连通外侧壁的径向孔构成。阀芯2 处于工作位置，环形槽2a连通进油口 P与出口 A， 二出口A、 B则截止；阀 芯2回到原始位置，由通油孔2b连通二出口 A、 B,进油口P与出口A截止。活塞5台阶处设置复位弹簧6。该阀式给油器外接驱动装置(图中未示出)，可采用电动、液动、气动、 机动或手动等驱动装置。阀式给油器的工作原理如下当润滑系统工作时，驱动装置带动阀芯2 动作到达工作位置(见图1或图3),进油口 P与出口 A通过阀芯2的环形槽 2a使之连通，进油口P则与出口B截止，进油口P的润滑油脂通过阀芯2的 环形槽2a与出口 A进入进油腔4a，推动活塞5移动，压縮弹簧6，出油腔 4b中的润滑油脂通过出油口 C进入管道至工作点。驱动装置停止动作或反向动作，阀芯2复位回到原始位置(见图2或图 4)，进油口 P与出口 A、 B均为截止状态，出口 A、 B通过阀芯2的环形槽2a (见图2)或者通油孔2b (见图4)相互连通，使进油腔4a和出油腔4b接 通，弹簧6复位，推动活塞5反向移动，进油腔4a内的润滑油脂通过出口 A、 阀芯的环形槽2a (见图2)或者通油孔2b (见图4)与出口 B进入出油腔4b。活塞5或给油器体1另行设置给油量调节和检测装置(图中未示出)，以 便对出油腔4b排出的润滑油脂量进行调整，并进行给油检测。该给油器适用于各种不同压力、黏度范围内的润滑油脂。权利要求1.一种阀式给油器，其特征是，它包括给油器体、阀芯和活塞，给油器体含阀腔和活塞腔，阀腔设一个进油口和两个出口；活塞腔活塞一侧为进油腔，与阀腔一出口连通，活塞另一侧为出油腔，与阀腔另一出口连通，出油腔设出油口；阀芯沿轴向在阀腔内往复滑动，设置有单一的环形槽，或者设置有环形槽与可连通二出口的通油孔，该通油孔是由轴向孔与其连通外侧壁的径向孔构成；阀芯活塞上设复位元件。2. 根据权利要求1所述的阀式给油器，其特征是，阀芯滑动后，阀腔与 阀芯处于工作位置，进油口与一出口通过阀芯的环形槽相连通，与另一出口 截止；阀芯复位，回到原始位置，进油口与二出口均截止，二出口通过阀芯 的环形槽或者通油孔相连通。3. 根据权利要求1所述的阀式给油器，其特征是，活塞上设置复位弹簧。4. 根据权利要求1或2所述的阀式给油器，其特征是，阀芯通过电动、 液动、气动、机动、手动或电磁驱动在阀腔内沿轴向滑动。5. 根据权利要求1所述的阀式给油器，其特征是，活塞或给油器体另设 给油量调节装置和检测装置。专利摘要阀式给油器包括给油器体、阀芯和活塞。给油器体含阀腔和活塞腔，阀腔设一进油口和二出口；活塞腔活塞一侧为进油腔，与阀腔一出口连通，另一侧为出油腔，与另一出口连通，出油腔设出油口。阀芯有连通二出口的环形槽或通油孔。驱动阀芯轴向滑动，进油口与一出口通过环形槽连通，与另一出口截止，进油口的油脂由环形槽进入进油腔；驱动停止阀芯复位，进油口与二出口截止，二出口通过阀芯环形槽或通油孔连通，进油腔油脂由环形槽或通油孔连通二出口进入出油腔。该给油器结构简单，工作可靠，维护容易，适用范围广，设置给油量调节装置和检测装置后，能对每个润滑点油脂供送量进行随机调整，对每点的润滑周期随机设定，可满足集中润滑系统各点的不同润滑需要。文档编号F16N25/00GK201050673SQ20072014834公开日2008年4月23日 申请日期2007年5月31日 优先权日2006年6月15日专利技术者井绪刚, 伟本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种阀式给油器，其特征是，它包括给油器体、阀芯和活塞，给油器体含阀腔和活塞腔，阀腔设一个进油口和两个出口；活塞腔活塞一侧为进油腔，与阀腔一出口连通，活塞另一侧为出油腔，与阀腔另一出口连通，出油腔设出油口；阀芯沿轴向在阀腔内往复滑动，设置有单一的环形槽，或者设置有环形槽与可连通二出口的通油孔，该通油孔是由轴向孔与其连通外侧壁的径向孔构成；阀芯活塞上设复位元件。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：王东升，耿德成，李新磅，冯伟，井绪刚，胡安全，段玉甫，屈伸宇，
申请(专利权)人：王东升，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]