本实用新型专利技术涉及一种用于油气分离器中的密封结构：包括腔体隔板、转轴、驱动盘和套管，腔体隔板密封套接在套管上，套管位于驱动盘的上端面上方，套管的下端面与驱动盘的上端面之间具有横向间隙，驱动盘的上端面内侧设有环形凸台，环形凸台伸入在套管内，套管的内周壁与环形凸台的外周壁之间具有竖向间隙，竖向间隙的径向宽度为0.02～3mm，环形凸台的外周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相同的外螺旋槽，或套管的内周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相反的内螺旋槽。本实用新型专利技术还涉及一种油气分离器，包括上述的用于油气分离器中的密封结构。本实用新型专利技术的优点是：结构简单，密封稳定性好，能有效防止驱动室内的机油进入到分离室中。
【技术实现步骤摘要】
用于油气分离器中的密封结构及油气分离器
本技术涉从气体中分离液体及固体颗粒物的
，具体是一种用于油气分离器中的密封结构及油气分离器。
技术介绍
众所周知，离心式油气分离器的驱动室与分离室之间设有密封结构，其目的是为了防止驱动室内的机油进入到分离室中。目前，现有的油气分离器中的密封结构普遍采用曲径式密封，如授权公告号为“CN101189414B”，名称为“用于在对曲柄箱进行抽气的同时净化气体的装置”的专利技术专利，这种曲径式密封需要使用密封垫圈，而密封垫圈必须固定在转子轴或驱动轮上，而密封垫圈较薄，容易出现变形的情况，而且管套的自由端的端面及内外壁与轴向凹槽均必须保证一定间隙，间隙太大则无法实现密封，间隙太小则加工精度较高和安装精度均较高，故存在安装较麻烦，加工精度较高及使用稳定性较差的问题。为解决上述技术问题，本申请人申请并授权的技术专利(授权公告号：CN207795337U)公开了一种油气分离器用密封结构，它具有安装简便、加工精度低及使用稳定性好的优点，但是在实际应用过程中，申请人发现该的油气分离器用密封结构在长期使用过程中存在密封性能不稳定的问题，致使驱动室内的机油有可能会进入到分离室中。
技术实现思路
本技术要解决的其中一个技术问题是，提供一种结构简单，密封稳定性好，能有效防止驱动室内的机油进入到分离室中的用于油气分离器中的密封结构。为解决上述技术问题，本技术提供了一种以下结构的用于油气分离器中的密封结构：包括腔体隔板、转轴、驱动盘和套管，腔体隔板密封套接在套管上，转轴下端穿过套管后与驱动盘连接，其中，套管位于驱动盘的上端面上方，套管的下端面与驱动盘的上端面之间具有横向间隙，驱动盘的上端面内侧设有环形凸台，环形凸台伸入在套管内，并与套管同轴设置，套管的内周壁与环形凸台的外周壁之间具有竖向间隙，竖向间隙的径向宽度为0.02～3mm，环形凸台的外周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相同的外螺旋槽，或套管的内周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相反的内螺旋槽。采用上述结构后，与现有技术相比，本技术的用于油气分离器中的密封结构具有以下优点：当驱动盘转动时，在环形凸台的旋转作用下，位于外螺旋槽及轴向间隙内的机油或位于内螺旋槽及轴向间隙内的机油会从上向下地进行移动，并经由横向间隙排到驱动室中，因此本技术的用于油气分离器中的密封结构不但结构简单，而且在驱动盘转动过程中，能始终有效防止驱动室内的机油进入到分离室中，密封稳定性好。本技术所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，竖向间隙的轴向长度为0.5～4cm。上述结构能够进一步提高本技术用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。本技术所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，外螺旋槽的槽间距为0.5～4cm。上述结构能够使位于外螺旋槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本技术的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。本技术所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，内螺旋槽的槽间距为0.5～4cm。上述结构能够使位于内螺旋槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本技术的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。本技术所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，横向间隙轴向宽度为0.1～4mm。上述结构在保证从位于外螺旋槽及轴向间隙内的机油或位于内螺旋槽及轴向间隙内的机油能够被顺利排到驱动室中的情况下，还能使驱动室中的机油不易进入到横向间隙中，从而进一步提高了本技术的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性。本技术所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，套管上部设有周向均布有多个通油槽，环形凸台的上端面高度不超过通油槽的槽底高度。上述结构能够使位于外螺旋槽及轴向间隙内的机油或位于内螺旋槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本技术的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。本技术所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，环形凸台的外周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相同的外螺旋槽，且套管的内周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相反的内螺旋槽。上述结构使得驱动盘转动时，在环形凸台的旋转作用下，位于外螺旋槽、内螺旋槽及轴向间隙内的机油会从上向下地进行移动，并经由横向间隙排到驱动室中，从而使位于外螺旋槽、内螺旋槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本技术的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。本技术所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，当环形凸台的外周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相同的外螺旋槽时，套管的内周壁上周向均布有多个上下贯穿的内轴向凹槽，内轴向凹槽从下到上向着与驱动盘的转动方向相反的方向倾斜。上述结构使得驱动盘转动时，在环形凸台的旋转作用下，位于外螺旋槽、内轴向凹槽及轴向间隙内的机油会从上向下地进行移动，并经由横向间隙排到驱动室中，从而使位于外螺旋槽、内轴向凹槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本技术的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。本技术所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，当套管的内周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相反的内螺旋槽时，环形凸台的外周壁上周向均布有多个上下贯穿的外轴向凹槽，外轴向凹槽从下到上与驱动盘的转动方向相同的方向倾斜。上述结构使得驱动盘转动时，在环形凸台的旋转作用下，位于内螺旋槽、外轴向凹槽及轴向间隙内的机油会从上向下地进行移动，并经由横向间隙排到驱动室中，从而使位于内螺旋槽、外轴向凹槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本技术的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。本技术要解决另其中一个技术问题是，提供一种结构简单，密封稳定性好，能有效防止驱动室内的机油进入到分离室中的油气分离器。为解决上述技术问题，本技术提供了一种以下结构的油气分离器：包括上述的用于油气分离器中的密封结构。采用上述结构后，与现有技术相比，本技术的油气分离器具有以下优点：用于油气分离器中的密封结构不但结构简单，而且在驱动盘转动过程中，能始终有效防止驱动室内的机油进入到分离室中，密封稳定性好。附图说明图1是本技术的油气分离器的剖视结构示意图；图2是图1中的M部分的放大结构示意图；图3是实施例1-3中的套管的立体结构示意图；图4是实施例1、4和5中的驱动盘的立体结构示意图；图5是实施例5中的套管的立体结构示意图；图6是实施例3中的驱动盘的立体结构示意图。本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种用于油气分离器中的密封结构，包括腔体隔板(1)、转轴(2)、驱动盘(3)和套管(4)，所述腔体隔板(1)密封套接在套管(4)上，所述转轴(2)下端穿过套管(4)后与驱动盘(3)连接，其特征在于：所述套管(4)位于驱动盘(3)的上端面上方，所述套管(4)的下端面与驱动盘(3)的上端面之间具有横向间隙(5)，所述驱动盘(3)的上端面内侧设有环形凸台(6)，所述环形凸台(6)伸入在套管(4)内，并与所述套管(4)同轴设置，所述套管(4)的内周壁与环形凸台(6)的外周壁之间具有竖向间隙(7)，所述竖向间隙(7)的径向宽度为0.02～3mm，所述竖向间隙(7)的上端与油气分离器的分离室相通，所述竖向间隙(7)的下端与横向间隙(5)的内侧相通，所述横向间隙(5)的外侧与驱动室相通，所述环形凸台(6)的外周壁上设有旋向与驱动盘(3)的转动方向相同的外螺旋槽(8)，并且/或所述套管(4)的内周壁上设有旋向与驱动盘(3)的转动方向相反的内螺旋槽(9)。/n
【技术特征摘要】
1.一种用于油气分离器中的密封结构，包括腔体隔板(1)、转轴(2)、驱动盘(3)和套管(4)，所述腔体隔板(1)密封套接在套管(4)上，所述转轴(2)下端穿过套管(4)后与驱动盘(3)连接，其特征在于：所述套管(4)位于驱动盘(3)的上端面上方，所述套管(4)的下端面与驱动盘(3)的上端面之间具有横向间隙(5)，所述驱动盘(3)的上端面内侧设有环形凸台(6)，所述环形凸台(6)伸入在套管(4)内，并与所述套管(4)同轴设置，所述套管(4)的内周壁与环形凸台(6)的外周壁之间具有竖向间隙(7)，所述竖向间隙(7)的径向宽度为0.02～3mm，所述竖向间隙(7)的上端与油气分离器的分离室相通，所述竖向间隙(7)的下端与横向间隙(5)的内侧相通，所述横向间隙(5)的外侧与驱动室相通，所述环形凸台(6)的外周壁上设有旋向与驱动盘(3)的转动方向相同的外螺旋槽(8)，并且/或所述套管(4)的内周壁上设有旋向与驱动盘(3)的转动方向相反的内螺旋槽(9)。
2.根据权利要求1所述的用于油气分离器中的密封结构，其特征在于：所述竖向间隙(7)的轴向长度为0.5～4cm。
3.根据权利要求2所述的用于油气分离器中的密封结构，其特征在于：所述外螺旋槽(8)的槽间距为0.5～4cm。
4.根据权利要求2所述的用于油气...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈雨光，糜亮，吕明会，冯彬，
申请(专利权)人：宁波立达智能控制技术有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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