金属复合塑料管与塑料管件连接的管网制造技术

本发明专利技术提供了一种金属复合塑料管与塑料管件连接的管网。其特征是塑料管件端头有圆锥状承插口，金属复合塑料管中有金属骨架中间层，金属骨架中间层的内、外壁上分别有至少一层塑料层，金属复合塑料管端头有与塑料管件圆锥状承插口配合的圆锥体，圆锥体上有内层塑料管壁端面，与承插口内锥面配合的金属骨架斜锥面，分别位于金属骨架内、外的至少一层内层塑料管壁斜锥面、至少一层外层塑料管壁斜锥面，各斜锥面与塑料管件承插口的内锥面间采用热熔融承插连接方法连接为管网，连接可靠和方便，管网性能更可靠。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术与塑料管与塑料管件的连接有关，特别与金属复合塑料管与塑料管件连接的管网有关。
技术介绍
已公知的金属复合的塑料管与塑料管连接件之间的连接有用机械卡接方法连接，有用管件连接件承插口内腔分布的电加热丝电加热管材与管件的柱形连接面或锥度连接面使两面熔融连接，也有笔者申请的还未公开的利用旋转摩擦生热熔融连接的方法将管材和管件之间的锥面连同管件内腔的台阶端面一起热熔融连接的方法，与本申请最接近的他人申请的公开的连接方法如专利申请号03225501，该专利公开的是一种铝塑复合管热熔连接结构，包括铝塑复合管(4)和连接管件(1)，该铝塑复合管(4)由外层塑料层(4-3)、热熔胶层(4-4)、中间铝层(4-2)、热熔胶层(4-5)和内塑料层(4-1)组成。其特征在于，所述铝塑管(4)连接端部外露一段内塑料层(4-1)形成管的第1连接柱面(2-2)和管的第2连接柱面(3-2)；所述连接管件(1)任一端部设有第1连接孔面(2-1)和第2连接孔面(3-1)分别与铝塑复合管(4)的第1连接柱面(2-2)和第2连接柱面(3-2)配合热熔连接形成第1连接区(2)和第2连接区(3)。上述已知技术中，用机械卡接方法，不能充分发挥塑料管连接件可以与金属复合塑料管热熔密封连接的特点，不能有效防止管网流体对复合管中的金属增强骨架的腐蚀。用塑料管连接件承插口内腔分布的电热丝加热熔融管材和管件连接面，因电加丝只能在外壁或管件内腔分布，不能将管材端部及管件内腔设计的环形台阶之间利用塑料熔融密封，所以不能解决连接好的管网的金属复合管的金属增强骨架的密封和流体对其的腐蚀，虽然采取了利用塑料环预先将管材端面加热熔融连接骨架内外层塑料来密封金属增强骨架，但由于金属和塑料两种材料热线胀系数不一样，塑料管件电热熔连接时，实际因线胀不一样或熔接以后的冷却收缩不一样，塑料环与金属骨架内外层塑料实际因线膨胀有数量级差异，热胀冷缩原因造成骨架顶住塑料环，二者之间已产生裂缝而达不到密封要求。本申请人申请的利用旋转摩擦热熔融焊接，该技术提供了一种钢骨架增强复合塑料管的管端法兰，管端法兰由钢骨架增强的塑料复合管道或管件和一个与复合管道或管件端部的外圆锥表面和端面旋转摩擦加热熔融连接的塑料法兰组成，该法兰有一与复合管道或管件外圆锥表面的锥度相配合的呈锥度的内壁和一个与复合管道或管件的端面熔融连接的台阶面，该内壁和台阶面与复合管道或管件的外圆锥表面和端面接触并产生旋转摩擦时，它们的接触摩擦面因生热而熔融，产生的熔融物将法兰内壁和台阶端面与复合管道和管件的外圆锥表面及管端面熔融连接起来，使塑料法兰与复合管道或管件成为永久性的熔融连接的管端法兰，该管道或管件的管端法兰热熔对接起来就可以连接呈管网，该技术对管道或管件的增强钢骨架实现了较好的密封，解决了金属增强骨架复合管道的连接密封难题，这种旋转摩擦利用锥面和端面的熔融连接，虽然较好的解决了金属骨架的密封，但是在管网设计较复杂需要连接的管件较多、类型较复杂时，特别是有较多的竖直和横向的立体的连接时，仅靠管道或管件上利用旋转摩擦熔融管端法兰，并将管端法兰再热熔对接来组成管网是不方便旋转的。特别在组网时有竖直或横向连接时，或是已焊接组成支网或支管时，是无法旋转来摩擦生热焊接的。这种方法在较大直径，在地面或埋地直管连接时有充分优势，在连接建筑物内和小区平面内或主体管网或直径较小在φ200以下时存在旋转不方便的困难。与本专利技术最接近的已知技术如前述专利申请号03225501的技术方案，是在金属增强复合塑料管——铝塑复合管的内层塑料管壁的圆柱面即第1连接柱面和沿铝塑管的外层壁圆柱面即第2连接柱面上利用有承插口的塑料管件的内壁表面与管的第1和第2连接柱面热熔连接。而实际上这项技术方案在对管和管件的连接表面加热和实施对插连接时，已加热熔体在彼此轴向承插时，已被管和管件的端面彼此推挤出所谓的第1或第2圆柱面。即使能熔融连接也是不良好的。特别是较大直径比如大于φ63的管的连接，因本专业人士都知道熔接的好坏是要有充分的熔体。二是在彼此熔接焊接面上要有一定的压力或较大的冷却收缩力和热膨胀力。而本方案的连接圆柱面不仅不产生压力，反而推挤走了应有的熔体，特别要指出的是熔接的彼此若都是管壁较厚的纯塑料管和管件因厚壁制品可以产生所需的冷却收缩力和热膨胀力，但这里就因为有铝塑管在两层塑料管壁中间反面阻止管件向内收缩施加对塑料管圆柱面收缩压力产生。反之阻止该管内外层塑料管壁圆柱面向管件内腔圆柱面的热熔膨胀压力产生，而使熔接不理想，管网连接不可靠，承压能力不足。更因为金属增强骨架内外层塑料管壁一般都较偏薄，利用承插口轴向承插后原塑料壁厚因熔体推挤，造成参加热膨胀的塑料壁厚更加不足，所以所谓的第1连接圆柱面和第2连接圆柱面的连接是非常不可靠的。需要对圆柱面熔接方法进行改进。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了克服以上不足，提供一种能连接可靠、方便的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网的。本专利技术的目的是这样来实现的本专利技术金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，塑料管件端头有圆锥状承插口，金属复合塑料管中有金属骨架中间层，金属骨架中间层的内、外壁上分别有至少一层塑料层，金属复合塑料管端头有与塑料管件圆锥状承插口配合的圆锥体，圆锥体上有内层塑料管壁端面，与承插口内锥面配合的金属骨架斜锥面，分别位于金属骨架内、外的至少一层内层塑料管壁斜锥面、至少一层外层塑料管壁斜锥面，各斜锥面与塑料管件承插口的内锥面间采用热熔融加热套和加热塞分别对其加热采用热熔承插方法连接为管网，至少三个斜锥面与塑料管件承插口内壁对应的内锥面利用加热套和加热塞分别对其加热采用热熔承插连接方法熔融连接形成管网，而不用摩擦旋转生热融熔连接和电热丝加热熔融连接。因管壁和管道连接件内腔面都是圆锥面，彼此加热后承插时对应的圆锥面上的热熔融体因挤压而不是推挤出连接面，不仅有足够的熔体，也有足够的压力，彼此熔接良好，加之管端面与管道连接件内腔的环形台阶端面也熔融对挤对压，甚至将环形台阶端面有意制作呈梯形或曲面增加端面的熔接面积，使彼此熔接面增加，而增加冷却后的熔接强度和断面面积和受力面积，加之管壁中有金属骨架的轴向增强作用，可以使三个面乃至四个面有足够的轴向压力而使熔接面及熔融体有足够的压力，使连接可靠，金属骨架充分密封，复合管的内层管保留充分的壁厚。外层管也能与管道连接件内锥面充分熔接且可靠，熔融连接处没有出现薄弱环节和缺陷，可以充分发挥金属骨架增强塑料复全管的压力，与已有的摩擦旋转生热融熔连接和电热丝加热熔融连接技术比较，明显解决了和弥补了薄弱环节和缺陷，且因不采用旋转摩擦生热熔融连接方法，弥补了该方法在施工上的不方便。上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，管网中的金属复合塑料管内层塑料管壁端面与塑料管件承插口内壁的环形台阶端面热熔融连接。管端面与管道连接件内腔的环形台阶端面也熔融对挤对压，使彼此熔接面增加，而增加冷却后的熔接强度。上述的金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，金属复合塑料管和塑料管件的材料是硅烷交联聚乙烯，在其未进行水解缩聚交联反应前，利用其可以热熔连接将其热熔融承插连接成管网，再在满足其水解缩聚交联反应的湿热环境和条件下进行水解缩聚交联反应而成为硅烷交联聚乙烯管网，利用硅烷交联聚乙烯在水解本文档来自技高网...

【技术保护点】
金属复合塑料管与塑料管件连接的管网，其特征在于塑料管件端头有圆锥状承插口，金属复合塑料管中有金属骨架中间层，金属骨架中间层的内、外壁上分别有至少一层塑料层，金属复合塑料管端头有与塑料管件圆锥状承插口配合的圆锥体，圆锥体上有内层塑料管壁端面，与承插口内锥面配合的金属骨架斜锥面，分别位于金属骨架内、外的至少一层内层塑料管壁斜锥面、至少一层外层塑料管壁斜锥面，各斜锥面与塑料管件承插口的内锥面采用热熔融承插方法连接为管网。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：甘国工，
申请(专利权)人：甘国工，
类型：发明
国别省市：90[中国|成都]