一种平板自卸半挂车高强度纵梁制造技术

本实用新型专利技术公开了一种平板自卸半挂车高强度纵梁，具体涉及车辆配件领域，包括底板纵梁，所述底板纵梁内侧设有第一弹性机构以及底部设有车架梁，所述车架梁两侧均设有第二弹性机构，所述第一弹性机构包括第一弹性件，所述底板纵梁与第一弹性件上贯穿设有第一螺杆，所述第一螺杆外侧套接设有第一螺母，所述第二弹性机构包括第二弹性件，所述车架梁与第二弹性件上贯穿设有第二螺杆，所述第二螺杆外侧套接设有第二螺母。本实用新型专利技术通过利用第一弹性机构与第二弹性机构对底板纵梁进行有效支撑，辅助增强底板纵梁的强度，避免其因颠簸受力而变形，保证了底板纵梁的使用寿命以及使用效果。

A high strength longitudinal beam of flat dump semi-trailer

【技术实现步骤摘要】
一种平板自卸半挂车高强度纵梁
本技术涉及车辆配件
，更具体地说，本实用涉及一种平板自卸半挂车高强度纵梁。
技术介绍
半挂车是车轴置于车辆重心后面，并且装有可将水平和垂直力传递到牵引车的联结装置的挂车，半挂车一般是三轴半挂车，其种类分为十一米仓栏半挂车，十三米仓栏，低平板半挂车等好多种类，是通过牵引销与半挂车头相连接的一种重型的运输交通工具。专利申请公布号CN208007067U的技术专利公开了一种平板自卸半挂车，包括底板主板及连接于底板主板下面的底板纵梁，所述底板主板的下面连接有底板框架，所述底板纵梁的左、右端与所述底板框架连接，所述底板纵梁下面中间部位设有开口槽，所述开口槽内连接有车架梁，所述底板纵梁包括横截面为倒U形的底板纵梁主体，所述底板纵梁主体的下面形成所述开口槽，所述底板纵梁主体的左、右两端沿水平向分别延伸有连接板，两个所述连接板分别与所述底板框架连接，所述底板纵梁与底板主板之间、底板纵梁与底板框架之间及底板纵梁与车架梁之间均通过焊接方式连接。该技术平板自卸半挂车降低了车辆货物的质心高度，并且提升了车辆的行驶稳定性。但是其在实际使用时，仍旧存在较多缺点，如其底板纵梁的特殊设置虽然有效降低了车辆货物的质心高度，提升了车辆的行驶稳定性，但是其强度较低，半挂车行驶过程中产生一定的颠簸，就会导致底板纵梁受力而变形，进而影响其使用效果。
技术实现思路
为了克服现有技术的上述缺陷，本技术的实施例提供一种平板自卸半挂车高强度纵梁，通过在底板纵梁内侧设置第一弹性机构，同时在车架梁侧面设置第二弹性机构，以便于在实际使用时，当车辆颠簸而使得底板纵梁受力时，底板纵梁发生小幅度变形，此时第一弹性件与第二弹性件相互接触，进而相互进行支撑，同时由于第一弹性件中弧形部与第二弹性件中的弧形部均为弧形且由钢材料制成，因此具有良好的弹性，可以起到较好的减震效果，进而对底板纵梁进行有效支撑，辅助增强底板纵梁的强度，避免其因颠簸受力而变形，保证了底板纵梁的使用寿命以及使用效果，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种平板自卸半挂车高强度纵梁，包括底板纵梁，所述底板纵梁内侧设有第一弹性机构以及底部设有车架梁，所述车架梁两侧均设有第二弹性机构，所述第一弹性机构包括第一弹性件，所述底板纵梁与第一弹性件上贯穿设有第一螺杆，所述第一螺杆外侧套接设有第一螺母，所述第二弹性机构包括第二弹性件，所述车架梁与第二弹性件上贯穿设有第二螺杆，所述第二螺杆外侧套接设有第二螺母，所述底板纵梁、第一弹性件和第二弹性件均由钢材料制成。在一个优选地实施方式中，所述第一弹性件内侧设有第一缓冲机构，所述第一缓冲机构包括第一弹簧，所述第一弹簧一端设有第一安装板以及另一端设有第一安装块，所述第一弹性件和第一弹簧均与第一安装块固定连接。在一个优选地实施方式中，所述第二弹性件内侧设有第二缓冲机构，所述第二缓冲机构包括第二弹簧，所述第二弹簧一端设有第二安装板以及另一端设有第二安装块，所述第二弹性件和第二弹簧均与第二安装块固定连接。在一个优选地实施方式中，所述第一弹性件与第二弹性件均包括弧形部与安装板，所述安装板固定设于弧形部两侧。在一个优选地实施方式中，所述车架梁顶部设有限位槽，所述底板纵梁底部设有限位块，所述限位块设于限位槽内部。在一个优选地实施方式中，所述底板纵梁顶部设有底板主板，所述底板纵梁与底板主板焊接。本技术的技术效果和优点：1、本技术通过在底板纵梁内侧设置第一弹性机构，同时在车架梁侧面设置第二弹性机构，以便于在实际使用时，当车辆颠簸而使得底板纵梁受力时，底板纵梁发生小幅度变形，此时第一弹性件与第二弹性件相互接触，进而相互进行支撑，同时由于第一弹性件中弧形部与第二弹性件中的弧形部均为弧形且由钢材料制成，因此具有良好的弹性，可以起到较好的减震效果，进而对底板纵梁进行有效支撑，辅助增强底板纵梁的强度，避免其因颠簸受力而变形，保证了底板纵梁的使用寿命以及使用效果；2、通过利用第一螺杆与第一螺母将第一弹性机构中的第一弹性件和底板纵梁进行连接，以及通过第二螺杆与第二螺母将第二弹性机构中的第二弹性件和车架梁进行连接，以便于可以较为方便的对第一弹性机构与第二弹性机构进行更换，进而在实际实施时，可以直接对现有技术中的底板纵梁与车架梁进行打孔，然后将第一弹性机构与第二弹性机构安装上即可，操作简单，可以较为快捷的完成改造，适用性更高。附图说明图1为本技术的整体示意图。图2为本技术的第一弹性机构结构示意图。图3为本技术的第二弹性机构结构示意图。图4为本技术的第一弹性件结构示意图。附图标记为：1底板纵梁、2第一弹性机构、3车架梁、4第二弹性机构、5第一弹性件、6第一螺杆、7第一螺母、8第一缓冲机构、9第一弹簧、10第一安装板、11第一安装块、12第二弹性件、13第二螺杆、14第二螺母、15第二缓冲机构、16第二弹簧、17第二安装板、18第二安装块、19弧形部、20安装板、21限位槽、22限位块、23底板主板。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。本技术提供了如图1-4所示的一种平板自卸半挂车高强度纵梁，包括底板纵梁1，所述底板纵梁1内侧设有第一弹性机构2以及底部设有车架梁3，所述车架梁3两侧均设有第二弹性机构4，所述第一弹性机构2包括第一弹性件5，所述底板纵梁1与第一弹性件5上贯穿设有第一螺杆6，所述第一螺杆6外侧套接设有第一螺母7，所述第二弹性机构4包括第二弹性件12，所述车架梁3与第二弹性件12上贯穿设有第二螺杆13，所述第二螺杆13外侧套接设有第二螺母14，通过利用第一螺杆6与第一螺母7将第一弹性机构2中的第一弹性件5和底板纵梁1进行连接，以及通过第二螺杆13与第二螺母14将第二弹性机构4中的第二弹性件12和车架梁3进行连接，以便于可以较为方便的对第一弹性机构2与第二弹性机构4进行更换，进而在实际实施时，可以直接对现有技术中的底板纵梁1与车架梁3进行打孔，然后将第一弹性机构2与第二弹性机构4安装上即可，操作简单，可以较为快捷的完成改造，适用性更高，所述底板纵梁1、第一弹性件5和第二弹性件12均由钢材料制成。进一步的，所述第一弹性件5内侧设有第一缓冲机构8，所述第一缓冲机构8包括第一弹簧9，所述第一弹簧9一端设有第一安装板10以及另一端设有第一安装块11，所述第一弹性件5和第一弹簧9均与第一安装块11固定连接。进一步的，所述第二弹性件12内侧设有第二缓冲机构15，所述第二缓冲机构15包括第二弹簧16，所述第二弹簧16一端设有第二安装板17以及另一端设有第二安装块18，所述第二弹性件12和第二弹簧16均与第二安装块18固定连接。进一步的，所述第一弹性件5与第二弹性件12均包括弧形部19与安装板20，所述安装板20固定设于弧形部19两侧。进一步的，所述车架梁3顶部设有限位槽21，所述底板纵梁1底部设有限位块22，所述限位块22设于限位槽2本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种平板自卸半挂车高强度纵梁，包括底板纵梁(1)，其特征在于：所述底板纵梁(1)内侧设有第一弹性机构(2)以及底部设有车架梁(3)，所述车架梁(3)两侧均设有第二弹性机构(4)，所述第一弹性机构(2)包括第一弹性件(5)，所述底板纵梁(1)与第一弹性件(5)上贯穿设有第一螺杆(6)，所述第一螺杆(6)外侧套接设有第一螺母(7)，所述第二弹性机构(4)包括第二弹性件(12)，所述车架梁(3)与第二弹性件(12)上贯穿设有第二螺杆(13)，所述第二螺杆(13)外侧套接设有第二螺母(14)，所述底板纵梁(1)、第一弹性件(5)和第二弹性件(12)均由钢材料制成。

【技术特征摘要】
1.一种平板自卸半挂车高强度纵梁，包括底板纵梁(1)，其特征在于：所述底板纵梁(1)内侧设有第一弹性机构(2)以及底部设有车架梁(3)，所述车架梁(3)两侧均设有第二弹性机构(4)，所述第一弹性机构(2)包括第一弹性件(5)，所述底板纵梁(1)与第一弹性件(5)上贯穿设有第一螺杆(6)，所述第一螺杆(6)外侧套接设有第一螺母(7)，所述第二弹性机构(4)包括第二弹性件(12)，所述车架梁(3)与第二弹性件(12)上贯穿设有第二螺杆(13)，所述第二螺杆(13)外侧套接设有第二螺母(14)，所述底板纵梁(1)、第一弹性件(5)和第二弹性件(12)均由钢材料制成。2.根据权利要求1所述的一种平板自卸半挂车高强度纵梁，其特征在于：所述第一弹性件(5)内侧设有第一缓冲机构(8)，所述第一缓冲机构(8)包括第一弹簧(9)，所述第一弹簧(9)一端设有第一安装板(10)以及另一端设有第一安装块(11)，所述第一弹性件(5)和第一弹簧(9)均与第一安装块(11)...

【专利技术属性】
技术研发人员：周忠伟，周生臣，邓小二，杨朝忍，孟令伟，
申请(专利权)人：山东华劲专用汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37