用于等速接头的外环部件的制造方法技术

一种用于等速接头的外环部件的制造方法，包括以下步骤：在对工件（１０）进行正挤压成型（Ｓ１）之后，通过对该工件（１０）进行初步镦锻而形成二次模制件（２０）（Ｓ２）；通过对所述二次模制件（２０）的上部（２２）进行镦锻而形成中间预模制体（２４，２４ａ），在其上形成有环形斜面（３６，３６ａ）以在较大直径部分（２８ａ至２８ｃ）和较小直径部分（３０ａ至３０ｃ）之间具有流阻差（Ｓ３，Ｓ３ａ）；通过对所述中间预模制体（２４，２４ａ）进行反挤压成型而形成具有带有轨道槽（６０ａ至６０ｃ）的杯部分（６２）的四次模制件（５８）（Ｓ４）；以及对所述四次模制件（５８）的杯部分（６２）进行挤拉，以将所述四次模制件（５８）精加工成产品尺寸（Ｓ５）。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种用于传输旋转驱动力的等速接头的外环部件的制造方法。
技术介绍
迄今为止，习惯的是用锻造材料填充通过彼此接合的上模和下模形成的腔室，并通过冲头向锻造材料施加压制力，从而生成例如用于驱动汽车轮的等速接头的外环部件(外杯)。外环部件包括管状杯和与该杯一体形成的杆部(shank)。该杯在其内周表面中限定有三个轴向延伸的轨道槽(track groove)，并且辊子可以在轨道槽中并沿着轨道槽滚动。对于上述类型的，例如日本特开昭57-206537号公报公开了一种解决以下问题的技术思想，即，当挤拉具有与产品尺寸基本一致尺寸的壁厚的杯状外部件坯料时，较大直径部分沿轴向较大地延伸，而较小直径部分沿轴向较小地延伸。根据所公开的技术思想，根据使轴向延伸保持基本恒定的恒定容积法则来设定杯状外部件坯料的尺寸。日本特开昭61-3618号公报公开了这样一种技术思想，用于根据锻造过程形成具有杆部的杯状粗制品，该粗制品具有与完成形状基本相同的内表面形状，然后在粗制品的内表面上设置内模，并在均匀较厚部分、均匀较薄部分和从较厚部分向较薄部分延伸的部分中以均匀挤拉率朝向内表面挤拉外表面的整个圆周，从而以高精度在内表面中精加工出多个槽。然而，根据在日本特开昭57-206537号公报中公开的技术思想，由于轨道槽的底部、轨道槽和内表面的挤拉率彼此很大不同，因此与以均匀挤拉率来挤拉轨道槽的底部、轨道槽和内表面的情况相比，轨道槽的槽表面的精度较低。根据在日本特开昭61-3618号公报中公开的技术思想，其前提条件是使用具有杆部的、内表面形状与完成形状基本相同的杯状粗制品作为锻造坯料(工件)。如果对呈杯状中间坯料形式的工件进行日本特开昭61-3618号公报中公开的制造过程(该工件是通过反挤压坯段而制成的并在较大直径部分与较小直径部分之间具有壁厚差)，则由于不同的挤拉率而使得较薄部分比较厚部分沿轴向更大地延伸。即使以周向均匀的挤拉率来挤拉轴向端面不规则的中间坯料，在挤拉坯料之后生成的端面仍保持不规则，并且增加了轴向端面上的精加工工作量。
技术实现思路
本专利技术待解决的问题本专利技术的大体目的是提供一种，在反挤压锻造坯料时，通过使得与在锻造坯料的较小直径部分中相比，在较大直径部分中有更大量的锻造材料流动，而使得所述外环部件具有尺寸基本均匀的轴向端面以提高加工精度。本专利技术的另一目的是提供一种，通过提供形成具有环形斜面的中间初步成形体的过程，该环形斜面在较大直径部分和较小直径部分之间具有均匀倾角，而使得所述外环部件具有尺寸基本均匀的轴向端面，从而在反挤压锻造坯料时提高了加工精度。根据本专利技术，中间成形体成形为使得与所述较小直径部分相比，更多材料易于在所述较大直径部分中流动。因此，当反挤压中间成形体时，使得杯在所述较大直径部分和所述较小直径部分处的端面的轴向尺寸基本均匀化。结果，防止了通过反挤压生成的四次成形件遭受材料局部化，并且与较小直径部分相比，较大直径部分使其自身材料良好地塑性流动，从而减少了精加工留量并且还减少了作为精加工工作量的切削工作量。另外，根据本专利技术，通过多个冷锻步骤形成用于等速接头的外环部件的过程包括形成具有环形斜面的中间初步成形体的步骤，该环形斜面沿着其较大直径部分和较小直径部分具有恒定倾角。当在下一步骤中反挤压所述中间初步成形体时，塑性变形材料易于沿着所述环形斜面从所述较小直径部分朝向所述较大直径部分流动，因而在所述较大直径部分中比所述较小直径部分中材料更好地流动。如果所述环形斜面在所述较大直径部分处的面积比所述环形斜面在所述较小直径部分的面积大，则与所述较小直径部分中相比，有更多的材料在所述较大直径部分中流动。附图说明图1是根据本专利技术实施例用于等速接头的外环部件的制造过程的流程图；图2是呈切成预定长度的柱体形式的工件的侧视图和平面图；图3是在正挤压工件时生成的一次成形体的侧视图和平面图；图4是在初步镦锻一次成形体时生成的二次成形体的侧视图和平面图；图5是在镦锻二次成形体时生成的中间初步成形体的侧视图和平面图；图6是在反挤压图5所示的中间初步成形体时生成的四次成形体的侧视图和平面图；图7是在挤拉四次成形体时生成的、作为用于三脚型等速接头的外环部件成品的侧视图和平面图；图8是用于形成图5所示的中间初步成形体的第三锻模的垂直剖视图，从视图中省略了一些部分；图9是图8所示的第三锻模的冲头的局部切去侧视图和仰视图；图10是图5所示的中间初步成形体的立体图；图11是用于在中间初步成形体上执行反锻造(backward forging)的第四锻模的垂直剖视图，从视图中省略了一些部分； 图12是表示当较大直径部分的倾角α恒定并且较小直径部分的倾角β改变时提供的试验结果的图表；图13是根据本专利技术另一实施例用于等速接头的外环部件的制造过程的流程图；图14是当在根据该另一实施例制造用于等速接头的外环部件的过程中镦锻二次成形体时生成的中间初步成形体的侧视图和平面图；图15是图14所示的中间初步成形体的立体图；图16是用于形成图14所示的中间初步成形体的第三锻模的垂直剖视图，从视图中省略了一些部分；以及图17是图16所示的第三锻模的冲头的局部切去侧视图和仰视图。具体实施例方式在图1中显示出根据本专利技术实施例用于等速接头的外环部件的制造过程。如图1的流程图所示，将呈碳钢制柱体形式的工件10冷锻共五次，以最终制造用于三脚型等速接头的外环部件。在图2至图7中显示出通过制造过程改变工件10的形状的方式。在第一准备步骤中，通过球化退火来处理切成具有预定长度的柱体形式的工件10(参见图2)。使工件10软化，从而在以下描述的第一至第五冷锻步骤中易于处理。在第二准备步骤中，将工件10涂覆润滑化学膜。具体地，通过磷化处理在工件10的表面上形成磷酸锌的润滑化学膜以使表面润滑。可以通过将工件10浸入其中溶解有磷酸锌等的溶剂中达预定时间段而形成这种润滑化学膜。然后，在第一冷锻步骤S1中，正挤压涂覆有润滑化学膜的工件10。具体地，将工件10加载到第一锻模中的具有杆部形成腔室(未示出)的工件保持器内。杆部形成腔室的直径小于工件10，在杆部形成腔室与工件保持器之间设置有锥面。然后，朝向杆部形成腔室压工件10的端面。将工件10的另一端面部分压入杆部形成腔室中，以生成一次成形件(一次成形体)16(参见图3)，其在所述另一端面部分中包括锥形的直径减小部分12和杆部14。由于工件10的加载在工件保持器中的部分基本上没有塑性变形，因此一次成形件16具有直径与工件10的直径相对应的上部18。然后，在第二冷锻步骤S2中，初步镦锻一次成形件16。具体地，将一次成形件16加载到未示出的第二锻模中的腔室内。此时，将杆部14插入第二锻模中的杆部保持器内。插入杆部保持器中的杆部14的末端由未示出的止动部件支撑，并通过冲头压制并压挤一次成形件16的上部18。在压挤上部18时，将上部18压缩为较大直径，以生成二次成形件(二次成形体)20(参见图4)。然后，在第三冷锻步骤S3中，进一步镦锻二次成形件20以将其上部22压缩成较大直径，从而形成作为三次成形件的中间初步成形体24(参见图5和图10)。具体地，将二次成形件20加载到图8所示的第三锻模(初步成形模)25中的腔室27内，并且通过冲头29压制二次成形件20本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于三脚等速接头的外环部件的制造方法，该外环部件具有通过冷锻一体形成的杆部和杯，该方法包括以下步骤：正挤压切成预定长度的柱形工件（１０），以形成具有杆部（１４）的一次成形体（１６）；初步镦锻所述工件（１０）的除了其所述杆 部（１４）之外的上部（１８），以形成二次成形体（２０）；进一步镦锻所述二次成形体（２０）的除了其所述杆部（１４）之外的上部（２２），以形成具有环形斜面（３６）的中间初步成形体（２４），该环形斜面在较大直径部分（２８ａ至２８ｃ）和较小 直径部分（３０ａ至３０ｃ）之间提供材料流阻差；反挤压所述中间初步成形体（２４），以形成具有杯（６２）的四次成形体（５８），在所述杯内限定有轨道槽（６０ａ至６０ｃ）；以及挤拉所述四次成形体（５８）的所述杯（６２）。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：土井善久，山之井薰，
申请(专利权)人：本田技研工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]