一种全自动铆接及检测设备制造技术

本实用新型专利技术涉及一种全自动铆接及检测设备，包括铆接加工台、提供倒置拖动架的拖动架自动上料机构，以及提供倒置芯铁的芯铁自动上料机构；铆接加工台设置有供拖动架和芯铁插入的纵向定位空间；设备还包括铆接拖动架和芯铁的铆接机构；拖动架和芯铁铆接制成铆接件；设备还包括检测铆接件铆接平行度的视觉检测系统；视觉检测系统还用于检测拖动架和/或芯铁的变形程度；设备还包括将合格铆接件和不合格铆接件进行筛选的筛料组件、对不合格铆接件进行分类的分料组件，以及控制主机；视觉检测系统、筛料组件和分料组件均与控制主机电连接并受其控制；一种全自动铆接及检测设备，大大提高了整条生产线的生产效率及生产质量。

A fully automatic riveting and testing equipment

【技术实现步骤摘要】
一种全自动铆接及检测设备
本技术涉及铆接
，更具体地说，涉及一种全自动铆接及检测设备。
技术介绍
四通阀，即具有四个油口的控制阀，是制冷设备中不可缺少的部件。四通阀包括芯铁和拖动架；拖动架包括固定连接的弹簧片、连接板；生产过程中需要先完成拖动架和芯铁的装配工作，再送至下一工位进行铆接。现有的大批量生产中，对于拖动架和芯铁的上料，都是采用水平上料的方式，导致芯铁和拖动架均和料道有较大的接触面积，从而刮花刮损情况严重，降低了产品质量；对于拖动架和芯铁铆接而成的铆接件，未设置相应的检测及筛选装置，质量检测工作主要依靠人工完成，效率低下。因此，为了提高整条生产线的生产效率和生产质量，亟待设计出一种新型的铆接及检测设备。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种能大大提高生产效率及生产质量的全自动铆接及检测设备。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种全自动铆接及检测设备，其中，包括铆接加工台、提供倒置拖动架的拖动架自动上料机构，以及提供倒置芯铁的芯铁自动上料机构；所述铆接加工台设置有供所述拖动架和所述芯铁插入的纵向定位空间；所述设备还包括铆接所述拖动架和所述芯铁的铆接机构；所述拖动架和所述芯铁铆接制成铆接件；所述设备还包括检测所述铆接件铆接平行度的视觉检测系统；所述视觉检测系统还用于检测所述拖动架和/或所述芯铁的变形程度；所述设备还包括将合格铆接件和不合格铆接件进行筛选的筛料组件、对不合格铆接件进行分类的分料组件，以及控制主机；所述视觉检测系统、所述筛料组件和所述分料组件均与所述控制主机电连接并受其控制。本技术的有益效果在于：通过定位空间，既能快速完成拖动架的定位工作，又能使拖动架处于直立状态，便于后续装配芯铁，同时处于直立状态的芯铁，能使残留的铁屑借由重力排出，省时省力；通过铆接机构铆接，视觉检测系统摄取图像，并将图像跟预存图像对比，从而判断铆接件是否合格，再控制主机控制筛料组件进行筛料，进而控制分料组件进行分料，这样的生产过程：一是可以替代人工实现自动化检测，提高了检测效率；二是进一步还具有筛料功能，能快速剔除次品，集中保存合格产品，生产效率高；三是进一步地对不合格铆接件进行分类，便于根据不合格铆接件种类分析出现不合格原因，从而优化生产，提高合格率。从整体上看，本设备具备了供料、装配、铆接、检测、筛选等功能，自动化程度高，大大提高了整条生产线的生产效率及生产质量。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本技术的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：图1是本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备爆炸视图；图2是本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中铆接加工台的爆炸视图；图3是图2中A1处放大图；图4是图2中A2处放大图；图5是图2中A3处放大图；图6是图2中A4处放大图；图7是现有的拖动架和芯铁结构示意图；图8是本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中芯铁自动上料机构结构示意图；图9是本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中导正头的剖视图；图10是图8中A5处放大图；图11是图8中A6处放大图；图12是本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中拖动架自动上料机构结构示意图；图13是图12中A7处放大图；图14是图13中A8处放大图；图15是本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中检测单元结构示意图；图16是图15中A9处放大图；图17是图16中A10处放大图；图18是本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中视觉检测系统结构示意图；图19是图18中A11处放大图；图20是图18中A12处放大图；图21是本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中集料仓结构示意图；图22是图21中A13处放大图；图23是图22中A14处放大图；图24是图22中A15处放大图；图25是图23中A16处放大图；图26是本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中铆接机构结构示意图；图27是图26中A17处放大图；图28是图27中A18处放大图；图29是本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中铆接机构结构示意图；图30是图29中A19处放大图；图31是常用的铆接件检测位置示意图。具体实施方式为了使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本技术的部分实施例，而不是全部实施例。基于本技术的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术的保护范围。本技术较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备如图1所示，同时参阅图2至图31；包括铆接加工台10、提供倒置拖动架11的拖动架自动上料机构12，以及提供倒置芯铁13的芯铁自动上料机构14；铆接加工台10设置有供拖动架11和芯铁13插入的纵向定位空间1800；设备还包括铆接拖动架11和芯铁13的铆接机构15；拖动架11和芯铁13铆接制成铆接件16；设备还包括检测铆接件16铆接平行度的视觉检测系统17；视觉检测系统17还用于检测拖动架11和/或芯铁13的变形程度；设备还包括将合格铆接件和不合格铆接件进行筛选的筛料组件18、对不合格铆接件进行分类的分料组件19，以及控制主机110；视觉检测系统17、筛料组件18和分料组件19均与控制主机110电连接并受其控制；本设备的具体工作过程如下：从拖动架自动上料机构12拾取拖动架11物料，从芯铁自动上料机构14拾取芯铁13物料，在铆接加工台10装配，通过定位空间1800，既能快速完成定位工作，又能使拖动架11处于直立状态，便于后续装配，同时处于直立状态的芯铁13，能使残留的铁屑借由重力排出，不用增设清屑工序，生产效率高；进而通过铆接机构15进行铆接，视觉检测系统17摄取铆接件上部件的图像，并将摄取所得的图像跟预存的图像进行对比，从而判断铆接件16是否合格，将铆接件16的检测信息传送给控制主机110，从而控制主机110控制筛料组件18进行筛料，进而控制分料组件19进行分料，这样的生产过程一是可以替代人工实现自动化检测，提高了检测效率；二是具有筛料功能，能快速剔除次品，集中保存合格产品；三是对不合格铆接件进行分类，便于质检人员根据不合格铆接件种类分析出现不合格铆接件的原因，从而优化生产。因此，本设备具备了供料、装配、铆接、检测、筛选等功能，自动化程度高，大大提高了整条生产线的生产效率及生产质量。如图2至图7所示，拖动架11包括弹簧片111和连接板112；弹簧片111包括与连接板112固定的首端113、尾端114，以及连接首端113和尾端114的斜向中段板115；铆接加工台10包括第一安装座116；第一安装座116设置有限定拖动架11位置的定位板117；定位板117设置有定位空间1800；第一安装座116上还设置有配合夹持定位空间1800内拖动架11的左夹持块118和右夹持块119；使用时，装配完成后，芯铁13和拖动架11本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种全自动铆接及检测设备，其特征在于，包括铆接加工台、提供倒置拖动架的拖动架自动上料机构，以及提供倒置芯铁的芯铁自动上料机构；所述铆接加工台设置有供所述拖动架和所述芯铁插入的纵向定位空间；所述设备还包括铆接所述拖动架和所述芯铁的铆接机构；所述拖动架和所述芯铁铆接制成铆接件；所述设备还包括检测所述铆接件铆接平行度的视觉检测系统；所述视觉检测系统还用于检测所述拖动架和/或所述芯铁的变形程度；所述设备还包括将合格铆接件和不合格铆接件进行筛选的筛料组件、对不合格铆接件进行分类的分料组件，以及控制主机；所述视觉检测系统、所述筛料组件和所述分料组件均与所述控制主机电连接并受其控制。

【技术特征摘要】
2018.11.28 CN 20182197751571.一种全自动铆接及检测设备，其特征在于，包括铆接加工台、提供倒置拖动架的拖动架自动上料机构，以及提供倒置芯铁的芯铁自动上料机构；所述铆接加工台设置有供所述拖动架和所述芯铁插入的纵向定位空间；所述设备还包括铆接所述拖动架和所述芯铁的铆接机构；所述拖动架和所述芯铁铆接制成铆接件；所述设备还包括检测所述铆接件铆接平行度的视觉检测系统；所述视觉检测系统还用于检测所述拖动架和/或所述芯铁的变形程度；所述设备还包括将合格铆接件和不合格铆接件进行筛选的筛料组件、对不合格铆接件进行分类的分料组件，以及控制主机；所述视觉检测系统、所述筛料组件和所述分料组件均与所述控制主机电连接并受其控制。2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述拖动架包括弹簧片和连接板；所述弹簧片包括与所述连接板固定的首端、尾端，以及连接所述首端和所述尾端的斜向中段板；所述铆接加工台包括第一安装座；所述第一安装座设置有限定所述拖动架位置的定位板；所述定位板设置有所述定位空间；所述第一安装座上还设置有配合夹持所述定位空间内所述拖动架的左夹持块和右夹持块；所述铆接加工台还包括与所述左夹持块固定的左定位块，和与所述右夹持块固定的右定位块；所述左定位块设置有第一对位凹槽；所述第一对位凹槽包括与所述尾端对应的第二对位凹槽，和与所述中段板对应的第三对位凹槽；所述第二对位凹槽和所述第三对位凹槽连通；所述右定位块设置有与所述连接板对应的第四对位凹槽；所述铆接加工台还包括与所述第一安装座滑动连接的推拉板；所述推拉板设置有第一导向突块；所述第一安装座设置有与所述第一导向突块对应的第一导向槽；所述左夹持块和所述右夹持块均设置有第二导向突块；所述第一安装座上设置有两块导向板；所述导向板设置有与所述第二导向突块对应的导向切口；所述铆接加工台还包括第一滚子和固定在所述推拉板上的第一滚子盖板；所述推拉板的侧表面设置有供所述第一滚子横向移动的第二导向槽；所述第二导向槽为通槽；所述第一安装座设置有第三导向槽；所述第三导向槽连通所述第一安装座的侧表面和上表面；所述第三导向槽的槽底面与所述上表面所在水平面相对；所述第三导向槽包括供所述第一滚子完全进入的第一容纳槽，和供所述第一滚子部分进入的第二容纳槽；所述第三导向槽还包括与所述第二容纳槽连通的第四导向槽，所述第四导向槽的侧壁与所述侧表面所在平面平行；所述第三导向槽还包括连通所述第四导向槽和所述第一容纳槽的第五导向槽；所述第五导向槽的侧壁朝远离所述侧表面所在平面的一侧倾斜；所述铆接加工台还包括导向轴和复位弹簧；所述左夹持块和所述右夹持块均设置有容纳所述导向轴的第三容纳槽，和容纳所述复位弹簧的第四容纳槽；所述左夹持块和所述右夹持块均设置有与所述芯铁对应的第五对位凹槽；所述左夹持块上的所述第五对位凹槽与所述左定位块上的所述第三对位凹槽连通；所述右夹持块上的所述第五对位凹槽与所述右定位块上的所述第四对位凹槽连通；所述铆接加工台还包括与所述推拉板固定的转轴，和套设在所述转轴上的第二滚子。3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述设备还包括机架；所述铆接机构包括与所述机架固定的第二安装座，和固定在所述第二安装座上的伺服电缸；所述铆接机构还包括铆头安装座和设置在所述铆头安装座上的铆头；所述铆头安装座与所述伺服电缸的活动端固定；所述设备还包括与所述第二安装座固定的第一夹紧气缸、左扶正爪和右扶正爪；所述第一夹紧气缸的左活动手指固定有所述左扶正爪，且右活动手指固定有所述右扶正爪；所述左扶正爪和所述右扶正爪均设置有与所述芯铁对应的第一扶正槽；所述设备还包括均与所述机架固定的第二电机和分割器；所述第二电机的电机轴固定有第一皮带轮；所述分割器的输入轴固定有第二皮带轮，且输出轴固定有分度盘；所述分度盘与所述第一安装座可拆卸连接；所述设备还包括与所述机架固定的防护罩、显示器、气控箱和电控箱；所述显示器、所述气控箱和所述电控箱均与所述控制主机电连接。4.根据权利要求3所述的设备，其特征在于，所述拖动架自动上料机构包括供所述拖动架通行的物料通道；所述物料通道上设置有与间隙对应、供所述拖动架挂置的挂板；所述机架上设置有第一直线振动器和矫正机构；所述第一直线振动器上固定有所述物料通道；所述矫正机构用于矫正所述挂板上各所述拖动架的对称度；还包括从所述挂板取料移至所述矫正机构的第一机械手、从所述矫正机构取料移至所述铆接加工台的第二机械手、带动所述第一机械手和所述第二机械手纵向移动的第一移动机构，以及带动所述第一移动机构横向移动的第二移动机构；所述机架上设置有所述第二移动机构。5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，所述矫正机构包括与所述机架固定的第三安装座；所述矫正机构还包括均固定在所述第三安装座上的第一气缸和矫正座；所述第一气缸的活动端固定有矫正顶杆；所述矫正座设置有与所述拖动架对应的T型第五容纳槽，和供所述矫正顶杆伸入的第六容纳槽；所述第五容纳槽与所述第六容纳槽连通；所述矫正顶杆包括底板、固定在所述底板上用于顶推所述连接板的第一凸台，以及固定在所述第一凸台上用于顶推所述中段板和所述尾端的第二凸台。6.根据权利要求5所述的设备，其特征在于，所述芯铁自动上料机构包括盛放所述芯铁的第一料盘；所述芯铁...

【专利技术属性】
技术研发人员：张景宏，
申请(专利权)人：深圳市英诺维信自动化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44