一种离合器压盘制造技术

本实用新型专利技术涉及离合器制造技术领域，具体公开了一种离合器压盘,包括压盘本体(1)和位于压盘本体中心位置的中心孔(2)，所述压盘本体的外圆周上均匀设置有三个凸耳(3)，所述压盘本体的盘面由外向内分为外盘面(4)、中盘面(5)和内盘面(6)，所述外盘面上等圆心角设有若干凸出于外盘面的压盘齿(7)，所述中盘面上等圆心角设有若干向顺时针方向倾斜的齿形槽(8)。本实用新型专利技术具有结构简单、动力传输效率较高和散热性较好的特点。

【技术实现步骤摘要】
一种离合器压盘
本技术涉及离合器制造
，特别涉及一种离合器压盘。
技术介绍
离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速箱的输入轴。在汽车行驶过程中，驾驶员可根据需要踩下或松开离合器踏板，使发动机与变速箱暂时分离和逐渐接合，以切断或传递发动机向变速器输入的动力。现有的离合器压盘在松开离合器踏板与离合器片相接触的时候，会存在打滑的问题，会降低发动机动力输出的效率；同时，现有离合器压盘的散热效果也不是很好，进而缩短了离合器压盘的的使用寿命。
技术实现思路
本技术为了解决现有离合器压盘所存在的上述技术问题，提供了一种结构简单、动力传输效率较高、散热性较好的离合器压盘。本技术的技术方案：一种离合器压盘，包括压盘本体和位于压盘本体中心位置的中心孔，所述压盘本体的外圆周上均匀设置有三个凸耳，所述压盘本体的盘面由外向内分为外盘面、中盘面和内盘面，所述外盘面上等圆心角设有若干凸出于外盘面的压盘齿，所述中盘面上等圆心角设有若干向顺时针方向倾斜的齿形槽。本技术结构简单，通过在外盘面上等圆心角设置若干凸出于外盘面的压盘齿，来增大离合器压盘对离合器片的制动力，使得离合器压盘和离合器片能够及时闭合，高效的传输发动机的动力；本技术通过在中盘面上等圆心角设置若干齿形槽，来及时将离合器压盘突然与离合器片接触制动所产生的热量散去，避免了离合器压盘因过热而发生变形，延长了离合器压盘的使用寿命，同时将若干齿形槽设置为向顺时针方向倾斜，倾斜方向与发动机的逆时针旋转反向相反，减少了齿形槽在随发动机旋转过程中产生的空气阻力，进而降低力发动机动力输出的损耗。作为优选，所述压盘齿的纵向截面为尖面，所述压盘齿包括两个斜齿面，远离中心孔的斜齿面的宽度大于靠近中心孔的斜齿面的宽度，两个斜齿面与水平面间的夹角均为17度。通过将压盘齿的端面设置为两个斜齿面构成的尖面，来较大的提升了离合器压盘对离合器片的制动力。作为优选，所述压盘齿的圆心角为20度，所述齿形槽的倾斜端指向相邻压盘齿之间的位置。作为优选，所述中盘面上设有若干散热通孔，所述散热通孔间隔设置在相邻齿形槽形成的连接部处。散热通孔能够进一步使得热量及时散去。作为优选，所述内盘面上由中心向外辐射设置有若干U形槽，所述U形槽的封口端延伸至中盘面上相邻齿形槽形成的连接部处，所述U形槽的开口端与中心孔连通，所述U形槽的封口端位于相邻散热通孔之间的连接部处。U形槽也能够促进压盘本体内部热量的及时散失。作为优选，所述所述U形槽距离内盘面的深度大于齿形槽距离中盘面的深度。U形槽和齿形槽的深度不同，能够相互补充，散热效果较好。作为优选，所述U形槽距离内盘面的深度为压盘本体厚度的三分之一；所述齿形槽距离中盘面的深度为压盘本体厚度的四分之一。深度的具体设置，既能够保证热量的及时散失，又不会影响压盘本体的强度。作为优选，所述凸耳的中心位置设有固定孔，所述凸耳的外周面为圆弧形状，所述凸耳与压盘本体之间的连接处为圆角。凸耳和上面固定孔的设置能够方便、牢固离合器压盘的安装。作为优选，所述凸耳与压盘本体的连接处设有凹槽。凹槽也利于压盘本体内部热量的散失。本技术具有如下有益效果：(1)通过在外盘面上等圆心角设置若干凸出于外盘面的纵向截面为尖面的压盘齿，避免了离合器压盘在与离合器片相接触制动时存在的打滑问题，保证了发动机动力输出的效率；(2)通过设置分布合理的齿形槽、散热通孔、U形槽和凹槽，来使得压盘本体内的热量能够及时散失，避免了压盘本体因内部热量过高，而存在的易变性，寿命短的问题；(3)通过将齿形槽在中盘面上等圆心角向顺时针方向倾斜的排布，来适应向逆时针方向旋转的发动机，减小了齿形槽在旋转过程中因空气阻力而造成的对发动机功率的损耗。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是图1中的A-A截面图；图3是图2中的B处放大图。附图中的标记为：1-压盘本体，2-中心孔，3-凸耳，4-外盘面，5-中盘面，6-内盘面，7-压盘齿，8-齿形槽，9-散热通孔，10-连接部，11-U形槽，12-固定孔，13-凹槽。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术作进一步的说明，但并不作为对本技术限制的依据。如图1所示的一种离合器压盘，包括压盘本体1和位于压盘本体中心位置的中心孔2，压盘本体的外圆周上均匀设置有三个凸耳3，压盘本体的盘面由外向内分为外盘面4、中盘面5和内盘面6，外盘面上等圆心角设有如图2所示的18个凸出于外盘面的压盘齿7，中盘面上等圆心角设有若干向顺时针方向倾斜的齿形槽8。如图3所示压盘齿的纵向截面为尖面，压盘齿包括两个斜齿面，远离中心孔的斜齿面的宽度大于靠近中心孔的斜齿面的宽度，两个斜齿面与水平面间的夹角均为17度。压盘齿的圆心角为20度，齿形槽的倾斜端指向相邻压盘齿之间的位置。中盘面上设有9个散热通孔9，散热通孔间隔设置在相邻齿形槽形成的连接部10处。内盘面上由中心向外辐射设置有若干U形槽11，U形槽的封口端延伸至中盘面上相邻齿形槽形成的连接部处，U形槽的开口端与中心孔连通，U形槽的封口端位于相邻散热通孔之间的连接部处。U形槽距离内盘面的深度大于齿形槽距离中盘面的深度。U形槽距离内盘面的深度为压盘本体厚度的三分之一；齿形槽距离中盘面的深度为压盘本体厚度的四分之一。凸耳的中心位置设有固定孔12，凸耳的外周面为圆弧形状，凸耳与压盘本体之间的连接处为圆角。凸耳与压盘本体的连接处设有凹槽13。本技术的工作原理为：汽车行驶过程中，当踩下离合器踏板的时候，离合器压盘上的压盘齿7同离合器片分离，切断了发动机的动力传输，当松开离合器踏板的时候，离合器压盘上的纵向截面为尖面的压盘齿同离合器片接触，并且压盘齿立刻抱死离合器片，及时继续传输发动机的动力，由于在压盘齿立刻抱死离合器片的那一刹那会在接触面及压盘本体1的内部瞬时产生大量的热，此时在压盘本体上分布合理的齿形槽8、散热通孔9、U形槽11和凹槽13能够将热量及时散失掉，避免了压盘本体因瞬时的过热而产生变形，同时齿形槽在中盘面5上等圆心角向顺时针方向倾斜的排布，与发动机的旋转方向相反，与无倾斜的齿形槽或倾斜方向与发动机的旋转方向相同的齿形槽相比，减小了齿形槽在旋转过程中因空气阻力而造成的对发动机功率的损耗。本技术具有如下有益效果：(1)通过在外盘面上等圆心角设置若干凸出于外盘面的纵向截面为尖面的压盘齿，避免了离合器压盘在与离合器片相接触制动时存在的打滑问题，保证了发动机动力输出的效率；(2)通过设置分布合理的齿形槽、散热通孔、U形槽和凹槽，来使得压盘本体内的热量能够及时散失，避免了压盘本体因内部热量过高，而存在的易变性，寿命短的问题；(3)通过将齿形槽在中盘面上等圆心角向顺时针方向倾斜的排布，来适应向逆时针方向旋转的发动机，减小了齿形槽在旋转过程中因空气阻力而造成的对发动机功率的损耗。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种离合器压盘，其特征是：包括压盘本体(1)和位于压盘本体中心位置的中心孔(2)，所述压盘本体的外圆周上均匀设置有三个凸耳(3)，所述压盘本体的盘面由外向内分为外盘面(4)、中盘面(5)和内盘面(6)，所述外盘面上等圆心角设有若干凸出于外盘面的压盘齿(7)，所述中盘面上等圆心角设有若干向顺时针方向倾斜的齿形槽(8)；所述中盘面上设有若干散热通孔(9)，所述散热通孔间隔设置在相邻齿形槽形成的连接部(10)处；所述内盘面上由中心向外辐射设置有若干U形槽(11)，所述U形槽的封口端延伸至中盘面上相邻齿形槽形成的连接部处，所述U形槽的开口端与中心孔连通，所述U形槽的封口端位于相邻散热通孔之间的连接部处；所述U形槽距离内盘面的深度大于齿形槽距离中盘面的深度；所述U形槽距离内盘面的深度为压盘本体厚度的三分之一；所述齿形槽距离中盘面的深度为压盘本体厚度的四分之一。

【技术特征摘要】
1.一种离合器压盘，其特征是：包括压盘本体(1)和位于压盘本体中心位置的中心孔(2)，所述压盘本体的外圆周上均匀设置有三个凸耳(3)，所述压盘本体的盘面由外向内分为外盘面(4)、中盘面(5)和内盘面(6)，所述外盘面上等圆心角设有若干凸出于外盘面的压盘齿(7)，所述中盘面上等圆心角设有若干向顺时针方向倾斜的齿形槽(8)；所述中盘面上设有若干散热通孔(9)，所述散热通孔间隔设置在相邻齿形槽形成的连接部(10)处；所述内盘面上由中心向外辐射设置有若干U形槽(11)，所述U形槽的封口端延伸至中盘面上相邻齿形槽形成的连接部处，所述U形槽的开口端与中心孔连通，所述U形槽的封口端位于相邻散热通孔之间的连接部处；所述U形槽距离内盘面的深度大于齿形槽距离中盘面的深度；所述U形槽距...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶根土，
申请(专利权)人：浙江盛豪铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33