缓冲导向座制造技术

一种缓冲导向座，包括导向座本体以及安装在导向座本体上的充气弹簧，所述充气弹簧安装在所述导向座本体设置的安装槽中。所述安装槽分为安装部和开口部，所述开口部位于所述安装部一侧，用以使安装部敞开；所述充气弹簧位于安装部内，并与安装部内壁相配合；所述开口部的宽度小于所述充气弹簧的宽度，用以阻挡充气弹簧通过开口部脱出安装槽。缓冲导向座的导向座本体上，设置的安装槽分为开口部和安装部，能够保证充气弹簧隐藏式安装的同时，能够对充气弹簧在径向上进行限位和固定，使充气弹簧的安装固定具有较强的稳定性，在工作时不会在受到推顶时翘起，持续位于安装槽内，避免充气弹簧脱出，造成移动部件的磨损、充气弹簧的破损，保证设备能够长时间稳定工作，避免充气弹簧内的气体造成泄漏，保证工作人员的人身安全。

【技术实现步骤摘要】
缓冲导向座
本技术属于机械结构，尤其涉及一种用于对运动部件进行导向和缓冲的缓冲导向座。
技术介绍
在斜楔机构等机械结构中，移动部件通过导向座进行导向。为了对移动部件的行程进行限制，导向座位于移动部件设置的滑槽中，通过滑槽端部的内壁对移动部件进行限位。为了一次冲压之后移动部件能够及时回位，方便下次冲压，同时避免导向座与滑槽端部的内壁之间发生碰撞，造成损坏，导向座上安装用于进行缓冲的充气弹簧。为了对充气弹簧进行隐藏式安装，目前充气弹簧安装在导向座上U型槽中，充气弹簧仅有一端通过螺栓固定在导向座上的固定座上，固定座位于U型槽一端的开口上，因此固定座仅能对充气弹簧的轴向进行固定，对充气弹簧在径向上的限制较为有限，充气弹簧安装的牢固性不足。对移动部件和导向座进行缓冲时，充气弹簧会顶到滑槽端部的内壁上，由于充气弹簧径向上的固定较弱，在滑槽端部内壁的反向推顶下，容易造成松动，进而使充气弹簧容易翘起，从U型槽的开口中凸出，与移动部件接触，造成磨损，进而使移动部件和充气弹簧损坏。移动部件和充气弹簧的损坏，轻则造成设备停机，工厂停产；重则造成充气弹簧破损，充气弹簧内的气体泄漏而出，造成人身伤害，严重的事故会发生充气弹簧爆炸。
技术实现思路
本技术针对上述现有技术存在充气弹簧安装牢固性较差、容易造成损坏等技术问题，提出一种充气弹簧安装牢固性强的缓冲导向座。为了达到上述目的，本技术采用的技术方案为：一种缓冲导向座，包括导向座本体以及安装在导向座本体上的充气弹簧，所述充气弹簧安装在所述导向座本体设置的安装槽中。所述充气弹簧的一端由所述安装槽一端的端口伸出；所述充气弹簧的另一端延伸到所述安装槽另一端的端口，并固定在所述导向座本体设置的固定座上。所述安装槽分为安装部和开口部，所述开口部位于所述安装部一侧，用以使安装部敞开；所述充气弹簧位于安装部内，并与安装部内壁相配合；所述开口部的宽度小于所述充气弹簧的宽度，用以阻挡充气弹簧通过开口部脱出安装槽。作为优选，所述充气弹簧侧壁设置有充气口，所述充气口与所述安装槽的开口部对齐，用以通过开口部将充气口连接充气管道，对充气弹簧进行充气。作为优选，所述安装部的纵截面为圆弧形，所述安装部的内径小于等于所述安装槽的深度。作为优选，所述固定座与所述安装座本体为一体结构。作为优选，所述安装槽由所述导向座本体的一侧延伸到另一侧，所述安装槽两端的端口均位于导向座本体的侧壁上，所述固定座安装在所述导向座本体一侧的侧壁上，并与安装槽的端口对齐，用以与所述安装槽内的充气弹簧固定连接。与现有技术相比，本技术的优点和积极效果在于：1、缓冲导向座的导向座本体上，设置的安装槽分为开口部和安装部，能够保证充气弹簧隐藏式安装的同时，能够对充气弹簧在径向上进行限位和固定，使充气弹簧的安装固定具有较强的稳定性，在工作时不会在受到推顶时翘起，持续位于安装槽内，避免充气弹簧脱出，造成移动部件的磨损、充气弹簧的破损，保证设备能够长时间稳定工作，避免充气弹簧内的气体造成泄漏，保证工作人员的人身安全。2、充气弹簧的充气口朝向开口部，便于连接充气管路，对充气弹簧进行充气，无须对充气弹簧从导向座本体上拆下，即可完成充气弹簧的充气，提高了缓冲导向座使用和维护的便利性，同时便于通过充气和放弃调节充气弹簧的弹性。3、安装部内壁为圆弧形，可直接通过钻孔的方式进行加工，降低了加工制造的难度。安装部内径小于安装槽深度，使充气弹簧完全埋藏在安装槽内，避免充气弹簧的外壁突出到安装槽外，防止造成磨损和破裂。4、固定座与导向座本体可为一体结构，提高结构整体的强度。固定座与导向座本体也可为分体结构，使安装槽和固定座都便于进行单独的加工，降低了加工制造的难度。附图说明图1为缓冲导向座的结构示意图；图2为导向座本体的结构示意图；以上各图中：1、导向座本体；2、充气弹簧；2.1、充气口；3、安装槽；3.1、端口；3.2、安装部；3.3、开口部；4、固定座。具体实施方式下面，通过示例性的实施方式对本技术进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。在本技术的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。如图1至2所示，缓冲导向座包括导向座本体(1)和充气弹簧2，导向座本体1设置有安装槽3，充气弹簧2安装到安装槽3中，用以将充气弹簧2进行隐藏式安装。缓冲导向座在移动部件的滑槽中，对移动部件的移动进行导向，同时移动部件在移动的过程中，缓冲导向座在移动部件的滑槽中滑动，滑槽两端的内壁限制缓冲导向座的滑动距离，从而限制移动部件的行程。对了避免缓冲导向座与滑槽端部的内壁发生碰撞，充气弹簧2的活塞杆由安装槽(3)一端的端口(3.1)伸出到导向座本体1之外，能够接触到滑槽端部的内壁，进行缓冲，避免导向座本体1碰撞到滑槽端部的内壁。充气弹簧2的缸体则全部位于安装槽3中，并且一端延伸到安装槽3另一端的端口3.1处，通过螺栓等连接部件，固定在导向座本体(1)设置的固定座(4)上。安装槽(3)分为安装部(3.2)和开口部(3.3)，开口部(3.3)位于安装部(3.2)一侧，用以使安装部(3.2)敞开，使安装部3.2通过开口部3.3能够与导向座本体1之外的空间相连。充气弹簧(2)位于安装部(3.2)内，并与安装部(3.2)内壁相配合，使安装部3.2的内壁与充气弹簧2缸体的外壁完全接触，防止充气弹簧2在径向上发生松动。开口部(3.3)的宽度小于充气弹簧(2)的宽度，也使开口部3.3的宽度小于安装部3.2的宽度，开口部3.3在安装槽3的内壁上形成凸起结构，阻挡充气弹簧(2)通过开口部(3.3)脱出安装槽(3)，对充气弹簧2在径向上进行固定。充气弹簧2固定在固定座4上，能够对充气弹簧2在轴向上进行固定，在径向上也能够起到一定程度的固定。通过固定座4和安装槽3对充气弹簧2在轴向和径向上的充分固定，使充气弹簧2能够牢固地安装在导向座本体1中，充气弹簧2的活塞杆接触滑槽端部的内壁时，滑槽端部的内壁对充气弹簧2的反作用力，不会将充气弹簧2推顶翘起。由于导向座本体1上开口部3.2所处的表面是与移动部件的滑槽进行滑动接触的接触面，充气弹簧2始终牢固地位于安装槽3内，隐藏在导向座本体1中，不会造成充气弹簧2的损坏以及移动部件的磨损。为了便于对充气弹簧2进行充气或放气，充气弹簧2侧壁设置有充气口2.1，充气口2.1与安装槽3的开口部3.3对齐，使充气口2.1暴露在外，使充气管路直接通过开口部3.3，就能够伸入到安装槽3中，与充气口2.1相连，对充气弹簧2进行充气或放气，调节充气弹簧2的弹性，无须将充气弹簧2从导向座本体1中拆出，提高了操作的便利性，安装部3.2的纵截面为圆弧形，使安装槽的安装部可直接用钻头，通过钻孔的方式进行加工，降低了加工制造的难度。安装部3.2的内径小于等于安装槽3的深度，充气弹簧本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种缓冲导向座，包括导向座本体(1)以及安装在导向座本体(1)上的充气弹簧(2)，所述充气弹簧(2)安装在所述导向座本体(1)设置的安装槽(3)中，所述充气弹簧(2)的一端由所述安装槽(3)一端的端口(3.1)伸出；所述充气弹簧(2)的另一端延伸到所述安装槽(3)另一端的端口(3.1)，并固定在所述导向座本体(1)设置的固定座(4)上；其特征在于，所述安装槽(3)分为安装部(3.2)和开口部(3.3)，所述开口部(3.3)位于所述安装部(3.2)一侧，用以使安装部(3.2)敞开；所述充气弹簧(2)位于安装部(3.2)内，并与安装部(3.2)内壁相配合；所述开口部(3.3)的宽度小于所述充气弹簧(2)的宽度，用以阻挡充气弹簧(2)通过开口部(3.3)脱出安装槽(3)。

【技术特征摘要】
1.一种缓冲导向座，包括导向座本体(1)以及安装在导向座本体(1)上的充气弹簧(2)，所述充气弹簧(2)安装在所述导向座本体(1)设置的安装槽(3)中，所述充气弹簧(2)的一端由所述安装槽(3)一端的端口(3.1)伸出；所述充气弹簧(2)的另一端延伸到所述安装槽(3)另一端的端口(3.1)，并固定在所述导向座本体(1)设置的固定座(4)上；其特征在于，所述安装槽(3)分为安装部(3.2)和开口部(3.3)，所述开口部(3.3)位于所述安装部(3.2)一侧，用以使安装部(3.2)敞开；所述充气弹簧(2)位于安装部(3.2)内，并与安装部(3.2)内壁相配合；所述开口部(3.3)的宽度小于所述充气弹簧(2)的宽度，用以阻挡充气弹簧(2)通过开口部(3.3)脱出安装槽(3)。2.根据权利要求1所述的缓冲导向座，其特征在于，所述充气弹簧...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖建霞，
申请(专利权)人：青岛金诺汽车模具有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37