一种高锰钢铸件细晶化铸造工艺方法技术

本发明专利技术涉及高锰钢铸件细晶化制造技术，具体地说是一种高锰钢铸件细晶化铸造工艺方法，包括：１）钢水高温出炉，出炉温度为１５８０±２０℃，出炉后进行炉外吹氩气、喂丝精炼，严格控制磷、硫含量，Ｐ≤０．０２５％，Ｓ≤０．０１８％，浇注温度为１４８０±２０℃；２）高锰钢铸件浇注过程中，随金属液添加重量比为０．５～１０％、尺寸为φ０．５～１０ｍｍ的金属颗粒；３）金属颗粒从铸件的浇注系统加入，金属颗粒预热温度１５０℃～３５０℃；４）铸件快速浇注，采用底漏包避免夹杂卷入。本发明专利技术在浇注过程中添加金属颗粒，降低金属液的温度，增加形核质点细化晶粒。从而，解决了高锰钢铸件晶粒粗大、疏松、微裂纹等问题，生产出了晶粒细化、强度高的高锰钢铸件。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及高锰钢铸件细晶化制造技术，具体地说是一种高锰钢铸件细晶化 铸造工艺方法。
技术介绍
目前高锰钢铸件应用十分广泛，尤其在矿山与铁路方面尤为突出。然而，高 锰钢铸件晶粒粗大严重影响了高锰钢的使用性能。高锰钢铸件晶粒粗大，使铸件 中的夹杂物以及低熔点物质在晶界上富集，降低了铸件强度，导致高锰钢铸件在 使用过程中产生剥落、裂纹等缺陷，严重影响铸件的使用寿命。铁路辙叉为高锰 钢铸件，细晶化技术对于高锰钢铁路辙叉尤为重要。过去由于铁路辙叉晶粒粗大， 使大量夹杂物和低熔点物质在晶界上集聚，弱化了晶界强度，使高锰钢在使用过程中发生非正常磨损，出现录l藤掉块等问题。我国以世界铁路6%营运里程，完 成了 24%运输总量，使得铁路处于极度繁忙状态，增加了铁路破损的几率，使铁 路辙叉用量非常大，每年全国的铁路辙叉需要量大约在5万颗左右，并且这个数 字随着铁路干线的增加还要增加。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供，解决了高锰钢 铸件晶粒粗大、疏松、微裂纹等问题，生产出了晶粒细化、强度高的高锰钢铸件; 采用先进的合金化技术与金属颗粒加快铸件冷却技术改善了材料性能，高锰钢铁 路辙叉力学性能有了很大提高，c^850MPa， a^240J/cm2， &45%。本专利技术的技术方案是本专利技术开发了，包括如下步骤1) 高锰钢在冶炼过程中，钢水高温出炉，出炉后进行炉外吹氩气、喂丝精炼， 严格控制钢水中磷、硫含量；2) 高锰钢铸件浇注过程中，采用随流添加金属颗粒，降低金属液储能加快铸 件冷却；3 )金属颗粒从铸件的浇注系统加入，加入时间在整个浇注过程的中后期进行， 一次性或分批次均匀加入；4)铸件要快速浇注，采用底漏包避免夹杂巻入。 所述步骤1 )，出炉温度为1580±20°C。所述步骤l)，精炼过程中，氩气压力为0.3 0.6MPa，压力管道内径0 5 10mm，吹氩时间0.5 1分钟/吨钢水，喂丝量为浇注钢水总重量的0.5 2%。所述步骤1)，严格控制钢水中磷、硫含量，P^).025%， S^).018%，浇注温 度为1480±20°C 。所述步骤2)，加入金属颗粒的重量为浇注钢水总重量的0.5 10%。 所述步骤2)，加入金属颗粒尺寸为0 0.5 10mm，金属颗粒预热温度15(TC 350°C。所述步骤2)，加入金属颗粒种类普碳钢或高锰钢。所述步骤3)，金属颗粒从铸件的浇注系统随金属液加入，金属颗粒添加时间 为铸件浇注时间的1/3 1/2。所述步骤4)，浇注速度为20k^s 40kg/s。本专利技术所用高锰钢是一种以碳、锰等元素为主传统钢种，按重量百分比计， 高锰钢化学成分包括C0.7 l.l%， Si0.6 0.7%， Mn 12.5 13.5%, P^).025%， S￡0.018%，高锰钢铸件浇注过程中，随金属液添加重量比为0.5 10%、尺寸为 00.5 1Omrn的金属颗粒。金属颗粒从铸件的浇注系统加入，加入时间应在整个 浇注过程的中后期进行， 一次性或分ftt次均匀加入。本专利技术具有如下有益效果1. 本专利技术通过在浇注过程中添加金属颗粒，降低金属液的温度，增加形核质 点细化晶粒，快速凝固铸件，显著细化了高锰钢铸件的晶粒，同时减少夹杂物尺 寸，显著提高了铸件质量。2. 本专利技术工艺设计合理，縮短高锰钢铸彬疑固时间，斷氐铸件的生产周肌 提高了生产率。3. 本专利技术适用于厚大高锰钢铸件的制造。利用本专利技术生产的高锰钢铸件具有 高性能、低成本的特点。4. 辙叉由于晶粒粗大，縮孔、疏松等铸造缺陷，在使用过程中，很容易磨损， 一般情况下，高锰钢辙叉的货物通过总重量不超过1.2亿吨。采用本专利技术细晶化的高锰钢辙叉货物通过总重量可以达到2亿吨。因此，该技术得到了铁路用户的 充分肯定。附图说明图1 (a)-图1 (c)铸件中所添加金属颗粒形貌； 图2铸件工艺实施示意图；图中，1.铸件；2.冒口； 3.保温板；4.覆盖剂；5.横浇道；6.直浇道；7. 浇口杯；8.金属颗粒。 图3铸件示意图； 图4铸件成品图示；图5未经细晶化的髙锰钢铸件中夹杂物分布状况；图6细晶化的高锰钢铸件中夹杂物分布状况；图7 (a)-图7 (b)未经细晶化的高锰钢铸件晶粒分布状况；图8 (a)-图8 (b)细晶化的高锰钢铸件晶粒分布状况。具体实施方式本专利技术一种高锰钢铸件晶粒细化方法具体操作如下1) 材料准备普碳钢或高锰钢金属颗粒，尺寸为00.5 010mm的金属颗粒， 金属颗粒预热鰣150。C 350。C;2) 设备准备专用漏斗。3) 钢水冶炼钢水高温出炉，出炉温度为158Ot20。C，出炉后进行炉外吹氩 气、P畏丝精炼，严禾^l空制磷、硫含量，P^).025%， S^O.018%;精炼过程中，氩气压力为0.3 0.6MPa，压力管道内径0 5 lOmm，吹氩时 间0.5 1分钟/吨钢水，喂丝量为浇注钢水总重量的0.5 2%，喂丝为精炼常用的 Si-Ca丝，其作用是脱氧、精炼。4) 严格控制浇注温度，浇注温度为1480±20°C 。高锰钢在选择浇注^t时， 简单厚壁件浇注温度取下限，复杂薄壁件浇注温度取上限。5) 加入量高锰钢铸件浇注过程中，随金属液流添加重量比为0.5 10%、 尺寸为0O.5 01Omm的金属颗粒，见图l(a)-图Kc)，金属颗粒预热温度150°C 350°C。6) 加入方法铸件要决速浇注，采用底漏包避免夹杂巻入，浇注之前在型腔 中充氩气，在氩气保护下进行浇注；禾佣专用设备加入金属颗粒，金属颗粒从铸件的浇注系统加入，加入时间应在整个浇注过程的中后期进行， 一次性或分批次 均匀加入；7)铸件处理采用热打箱工艺，为了减少铸件的拉应力，打箱时铸件温度不低于800°C。采用气割方法进行热割冒口，切割温度不低于600°C，切割后热送 进入热处理窑，进行均匀化处理。下面结合附图及实施例详述本专利技术。实施例1如图2所示，采用保温冒口和保温覆盖剂。钢水出炉温度为158(TC，在精炼 包中进行精炼，除去夹杂，浇注金属液重量0.6吨，浇注时间32秒，底漏包浇注， 浇注温度1480"，浇注之前在型腔中充氩气，在氩气保护下进行浇注。在浇注过 程中从浇注系统添加钢水总重量的5%、尺寸为02mm的金属颗粒，金属颗粒为 ZG55，金属颗粒温度180。C;金属颗粒在铸件浇注ll秒时开始加入，金属颗粒 加入时间为12秒。铸件采用热打箱工艺，用气割方法进行热割冒口，热割冒口温 度65(TC，切割后热送进入热处理窑，进行均匀化处理，均匀化、温度为1080。C， 保温时间为45h。本实施例精炼过程中，氩气压力为0.4MPa，压力管道内径0 8mm，吹氩时 间0.8分钟純钢7K，喂丝量为浇注钢水总重量的1%，喂丝为精炼常用的Si-Ca 丝。按重量百分比计，高锰钢化学成分Cl.O， Si0.6%， Mnl2.5%， P0.022%， S 0.012%。采用如下工艺(1)采用平稳充型浇注系统的浇口杯，有利于金属颗粒的加入。(2)使用保温冒口和保温覆盖剂，铸件(图3、图4)内部没有任何縮孔、疏 松缺陷。(3)加入金属颗粒，加决铸件的凝固縮短铸件的凝固时间，细化晶粒。 (4)铸件浇口端有夹杂缺陷，夹杂物尺寸较大并存有气 L，但这些缺陷都在铸件 的加工范围之内，属可去除^t陷。本发本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高锰钢铸件细晶化铸造工艺方法，其特征在于包括如下步骤：１）高锰钢在冶炼过程中，钢水高温出炉，出炉后进行炉外吹氩气、喂丝精炼，严格控制钢水中磷、硫含量；２）高锰钢铸件浇注过程中，采用随流添加金属颗粒，降低金属液储能加快铸件冷却；３）金属颗粒从铸件的浇注系统加入，加入时间在整个浇注过程的中后期进行，一次性或分批次均匀加入；４）铸件要快速浇注，采用底漏包避免夹杂卷入。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：傅排先，康秀红，夏立军，李殿中，李依依，
申请(专利权)人：中国科学院金属研究所，
类型：发明
国别省市：89[中国|沈阳]