废润滑油的再生方法技术

本发明专利技术属于润滑油技术领域，涉及废润滑油的再生方法。本发明专利技术提供的废润滑油的再生方法，包括以下步骤：(a)将废润滑油进行过滤和破乳后，得到第一含油混合物；(b)将第一含油混合物进行蒸馏后，得到第二含油混合物；(c)将第二含油混合物用萃取剂进行萃取，萃取完成后进行沉降分离，上层为第三含油混合物，下层为萃取残液；其中，所述萃取剂为二甲基亚砜；(d)将第三含油混合物进行蒸馏，得到再生基础油。本发明专利技术的再生基础油收率高，品质好，提高了产品光稳定性及氧化安定性等性质，降低了重金属含量，提高了产品颜色，降低了芳烃含量。

Regeneration method of waste lubricating oil

【技术实现步骤摘要】
废润滑油的再生方法
本专利技术属于润滑油
，具体涉及一种废润滑油的再生方法。
技术介绍
润滑油是石油中提炼出来的具有高附加值的产品，通常由润滑油基础油和润滑油添加剂等组成。润滑油在使用过程中会因物理、化学或人为等因素导致其性质发生裂变或混入杂质等，使其质量变低而成为废润滑油。通过合适的技术工艺将废润滑油再生，转化成可重新利用的再生油，无论从技术、环境保护、资源利用以及经济的角度来看，都具有重要的现实意义。传统的废润滑油再生工艺主要是硫酸－白土法，包括净化、酸洗、白土精制和分馏步骤，净化步骤包括沉降、过滤、聚结、减压闪蒸，主要是脱除水、部分轻质油及机械杂质。该工艺生产的缺点是再生油质量差，回收率低，且二次污染严重。另外，目前废润滑油再生回收工艺还有蒸馏－溶剂精制－白土精制法、蒸馏－溶剂精制－加氢精制法、蒸馏－抽提法以及新兴的分子蒸馏和膜过滤等技术，各再生方法均有其优势和不足之处。其中的蒸馏－抽提法即化学萃取再生工艺，是一种很有效、对于各种大小规模均可适用的废润滑油精制再生工艺。目前常用的是减压蒸馏－糠醛萃取－白土再生工艺，该工艺是将减压蒸馏得到的馏分油先用糠醛萃取，再用白土补充精制，产品即为再生基础油。该工艺的缺点在于，采用糠醛萃取剂萃取时容易产生乳化现象，分离比较困难；糠醛萃取的油剂比高、溶剂回收消耗的能量多；糠醛有一定的毒性，对人身及环境有危害，已不能适应环保的要求。另外，萃取提纯效果和沉降分离效果差，影响再生基础油的收率；采用白土补充精制，不仅降低了再生基础油的收率，而且，废弃的白土对环境也会产生严重的危害。因此，在节约资源以及人们对环保日益要求严格的条件下，采用合适的萃取剂，开发一种先进、有效、环保而经济的萃取工艺，得到高效率、低成本、少污染、产品品质优的废润滑油再生方法，对社会可持续发展及环境保护均具有重要的意义。鉴于此，特提出本专利技术。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种废润滑油的再生方法，采用二甲基亚砜作为萃取剂对经过预处理的废润滑油进行萃取，获得较好的萃取效果，提高了再生基础油的收率，再生基础油的品质好，并且工艺条件温和，能耗低，操作简单，对环境友好，具有极大的推广应用价值。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案为：一种废润滑油的再生方法，包括以下步骤：(a)将废润滑油进行过滤和破乳后，得到第一含油混合物；(b)将第一含油混合物进行蒸馏后，得到第二含油混合物；(c)将第二含油混合物用萃取剂进行萃取，萃取完成后进行沉降分离，上层为第三含油混合物，下层为萃取残液；其中，所述萃取剂为二甲基亚砜；(d)将第三含油混合物进行蒸馏，得到再生基础油。作为进一步优选技术方案，步骤(c)中，萃取剂与第二含油混合物的体积比为1～10：1。作为进一步优选技术方案，步骤(c)中，萃取温度为20～50℃，沉降时间为10～60min。作为进一步优选技术方案，步骤(a)中，采用篮式过滤器进行过滤，篮式过滤器的目数为60～100目，优选为70～90目，进一步优选为80目。作为进一步优选技术方案，步骤(a)中，破乳操作包括：将过滤后得到的废润滑油加热至温度为100～150℃，压力为0.01～0.05Mpa时，加入脱盐水和破乳剂，静置6～10h后，排出废润滑油中水分及机械杂质，得到第一含油混合物。作为进一步优选技术方案，步骤(b)包括：(b1)将第一含油混合物进行闪蒸，得到第二含油混合物；(b2)采用蒸馏或蒸发的方式将第一含油混合物进行切割，切割成各种馏分油。作为进一步优选技术方案，步骤(b1)中，闪蒸的温度为100～300℃，真空度为－0.01～0.09Mpa。作为进一步优选技术方案，步骤(b2)中，所述蒸馏包括减压蒸馏和分子蒸馏中的至少一种，所述蒸发包括薄膜蒸发。作为进一步优选技术方案，步骤(d)中，蒸馏的温度为60～120℃，真空度为－0.01～－0.09MPa。作为进一步优选技术方案，还包括步骤(e)，将萃取残液进行减压蒸馏，回收溶剂以重复利用。与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：1、本专利技术的废润滑油的再生方法，首先对废润滑油进行过滤和破乳，除去了一些颗粒杂质以及废润滑油中的水分和机械杂质；然后进行蒸馏脱除少量组分及较轻组分；再采用二甲基亚砜萃取剂对得到的含油混合物进行萃取，脱除废润滑油中的金属、残炭、氯等，提高粘度指数和产品颜色；最后进行蒸馏，得到再生基础油。本专利技术中，萃取时采用了二甲基亚砜作为萃取剂，增强了萃取效果，从而提高了再生基础油的收率以及品质。2、本专利技术的方法，再生基础油收率高，收率可达到80～95％。3、通过本专利技术的方法得到的再生基础油品质好，提高了产品光稳定性及氧化安定性等性质，并有效提高粘度指数，降低了重金属含量，提高了产品颜色，降低了芳烃含量。4、本专利技术所采用的萃取剂溶解性好，提高了萃取效率，沉降分离效果好，提高了再生油的收率；同时萃取剂具有良好的环保性能，对人身和环境危害小；萃取剂沸点较低，易于回收，损失少，能耗低，熔点低，方便操作；萃取剂来源广泛，且价格低廉，经济效益高。5、本专利技术的废润滑油的再生方法，操作简单，条件缓和，环境友好，能耗低，再生设备投资少，运行成本低，产品品质好，具有极大的工业推广价值。附图说明为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术实施例提供的废润滑油的再生方法流程示意图。具体实施方式下面将结合实施方式和实施例对本专利技术的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施方式和实施例仅用于说明本专利技术，而不应视为限制本专利技术的范围。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。在一些实施例中提供一种废润滑油的再生方法，包括以下步骤：(a)将废润滑油进行过滤和破乳后，得到第一含油混合物；(b)将第一含油混合物进行蒸馏后，得到第二含油混合物；(c)将第二含油混合物用萃取剂进行萃取，萃取完成后进行沉降分离，上层为第三含油混合物，下层为萃取残液；其中，所述萃取剂为二甲基亚砜；(d)将第三含油混合物进行蒸馏，得到再生基础油。萃取，也可以称为抽提，是利用某些有机溶剂对废润滑油中的基础油组分与添加剂、氧化剂产物、油泥等杂质溶解度不同的特性，在一定条件下，将基础油与杂质分开，获得再生油。在废润滑油再生技术中应用萃取工艺，能消除传统硫酸等工艺带来的腐蚀设备、污染环境等问题，且工艺简单，操作简便灵活，能耗低，效率高，获得的再生油品质好。本专利技术按照萃取剂的各项条件要求进行了大量的萃取剂筛选工作，选取了二甲基亚砜作为新型萃取剂，用于废润滑油的再生。结果表明，使用二甲基亚砜进行抽提，能够提高再生油的收率，收率可达到80～95％；并且所得到的再生基础油品质好，提高了粘度指数，降低了重金属含量，提高了产品颜色，还提高了产品光稳定性及氧化安定性等性质。采用二甲基亚砜作为萃取剂，对于废油中的一些组分溶解性好，有利于提高萃取效率，密度和粘度较小，有利于增强沉降分离效果，进而提高再生油的收率。同本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种废润滑油的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：(a)将废润滑油进行过滤和破乳后，得到第一含油混合物；(b)将第一含油混合物进行蒸馏后，得到第二含油混合物；(c)将第二含油混合物用萃取剂进行萃取，萃取完成后进行沉降分离，上层为第三含油混合物，下层为萃取残液；其中，所述萃取剂为二甲基亚砜；(d)将第三含油混合物进行蒸馏，得到再生基础油。

【技术特征摘要】
1.一种废润滑油的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：(a)将废润滑油进行过滤和破乳后，得到第一含油混合物；(b)将第一含油混合物进行蒸馏后，得到第二含油混合物；(c)将第二含油混合物用萃取剂进行萃取，萃取完成后进行沉降分离，上层为第三含油混合物，下层为萃取残液；其中，所述萃取剂为二甲基亚砜；(d)将第三含油混合物进行蒸馏，得到再生基础油。2.根据权利要求1所述的废润滑油的再生方法，其特征在于，步骤(c)中，萃取剂与第二含油混合物的体积比为1～10：1。3.根据权利要求1所述的废润滑油的再生方法，其特征在于，步骤(c)中，萃取温度为20～50℃，沉降时间为10～60min。4.根据权利要求1～3任一项所述的废润滑油的再生方法，其特征在于，步骤(a)中，采用篮式过滤器进行过滤，篮式过滤器的目数为60～100目，优选为70～90目，进一步优选为80目。5.根据权利要求1～3任一项所述的废润滑油的再生方法，其特征在于，步骤(a)中，破乳操作包括：将过滤后得到的废润滑油加热至温度为100...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭本辉，张晓平，许发有，刘玉滨，胡宝其，
申请(专利权)人：常州菲纳斯能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32