本实用新型专利技术公开了一种用于废油脱氯的高效处理装置，包括壳体，壳体顶端壁面一侧开设有脱氯剂进料口，壳体内部上层等距分布有位于同一水平面内的第二齿轮，第二齿轮内同轴设置有固定杆，其中一个固定杆的上端穿过壳体的顶层壳壁，且继续向上延伸，其上设置有用于对脱氯剂进行分料的分料机构，分料机构包括套设于固定杆位于壳体外部一端上的第一锥齿轮，第一锥齿轮靠近固定杆的一侧啮合有第二锥齿轮，第二锥齿轮内同轴设置有转动杆，转动杆延伸至脱氯剂进料口内，并横向贯穿整个脱氯剂进料口，其一端与脱氯剂进料口轴承连接，转动杆外侧表面上固定连接有分料板，分料板沿圆周方向均匀分布。分布。分布。
【技术实现步骤摘要】
一种用于废油脱氯的高效处理装置
[0001]本技术涉及脱氯装置
，特别是涉及一种用于废油脱氯的高效处理装置。
技术介绍
[0002]在全球工业化程度越来越高的情况下，各国对机械润滑油及机油的需求量日益激增，润滑油的产量仅次于燃油，成为第二大石油产品。近二十年来，随着全球对环境的重视和废机油立法的规范，很多地区已经开发废机油再精炼工艺技术。废润滑油在精制时需要先进行脱氯处理。
[0003]现有的废润滑油用脱氯处理装置，其在使用时，废润滑油加入均质罐中，同时还要加入脱氯剂，对废润滑油进行脱氯处理。脱氯剂如果一次性从进料口全部进入装置内部，容易堵塞进料口，无法与润滑油混合均匀。而现有装置未在进料口处设置可以使脱氯剂分次进料的机构。
技术实现思路
[0004]为了克服现有技术的不足，本技术提供一种用于废油脱氯的高效处理装置，通过设置的分料机构，在添加脱氯剂时，分料机构能够对脱氯剂进行分料，起到间隔性添加脱氯剂的效果，而不是一次性全部落入壳体内，既可以分批混合脱氯剂和废润滑油，提高混合效果，也可以防止脱氯剂堵住进料口。
[0005]为解决上述技术问题，本技术提供如下技术方案：一种用于废油脱氯的高效处理装置，包括壳体，所述壳体顶端壁面一侧开设有脱氯剂进料口，所述壳体内部上层等距分布有位于同一水平面内的第二齿轮，所述第二齿轮内同轴设置有固定杆，其中一个所述固定杆的上端穿过壳体的顶层壳壁，且继续向上延伸，其上设置有用于对脱氯剂进行分料的分料机构，所述分料机构包括套设于固定杆位于壳体外部一端上的第一锥齿轮；啮合于第一锥齿轮靠近固定杆一侧的第二锥齿轮；同轴设置于第二锥齿轮内的转动杆，所述转动杆延伸至脱氯剂进料口内，并横向贯穿整个脱氯剂进料口，其一端与脱氯剂进料口轴承连接；固定连接于转动杆外侧表面上的分料板，所述分料板沿圆周方向均匀分布有五个。
[0006]作为本技术的一种优选技术方案，所述脱氯剂进料口靠近固定杆的一侧外表面上焊接有安装壳，所述固定杆的顶端与安装壳轴承连接，所述第二锥齿轮、第一锥齿轮均位于安装壳内。
[0007]作为本技术的一种优选技术方案，所述壳体顶端壁面中部安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴上固定连接有转轴，所述转轴向下延伸至壳体内，其下端外套设有第一齿轮，所述第一齿轮的外侧边缘轮齿处等距啮合有第二齿轮，所述第二齿轮沿圆周方向均匀分布有三个，所述第二齿轮内同轴设置有固定杆，所述固定杆的底部固定设有搅拌杆，所述搅拌杆的外表面上沿圆周方向螺旋分布有搅拌叶片。
[0008]作为本技术的一种优选技术方案，所述脱氯剂进料口的上方连通有脱氯剂输
送管。
[0009]作为本技术的一种优选技术方案，所述壳体远离脱氯剂进料口的一侧外表面上端连接有进料管，所述壳体底端外表面中部连接有出料管。
[0010]作为本技术的一种优选技术方案，所述壳体底端外表面两侧对称设置有两个支撑柱，所述出料管位于两个支撑柱之间。
[0011]与现有技术相比，本技术能达到的有益效果是：
[0012]1、在使用该处理装置时，脱氯剂进入进料口时，脱氯剂依次落在两个转动的分料板之间，在分料板向下转动的过程中，再掉落至壳体内与废润滑油混合，通过设置的分料机构，在添加脱氯剂时，分料机构能够对脱氯剂进行分料，起到间隔性添加脱氯剂的效果，而不是一次性全部落入壳体内，既可以分批混合脱氯剂和废润滑油，提高混合效果，也可以防止脱氯剂堵住进料口；
[0013]2、在使用该处理装置时，伺服电机通过设置的多个齿轮带动搅拌杆转动，搅拌杆上螺旋设置的搅拌叶片对废润滑油进行搅动，并将位于下层的废润滑油提升至上层来，使得废润滑油能够与脱氯剂均匀混合，能够防止下层废润滑油混合不到位的情况发生，三根搅拌杆在不同的位置同时运作，提高了对废润滑油脱氯处理的效率。
附图说明
[0014]图1为本技术结构示意图；
[0015]图2为本技术所述分料机构结构示意图；
[0016]图3为本技术所述分料板结构示意图；
[0017]图4为本技术所述齿轮俯视图；
[0018]其中：1、壳体；2、伺服电机；3、转轴；4、第一齿轮；5、第二齿轮；6、固定杆；7、搅拌杆；8、进料管；801、出料管；9、脱氯剂进料口；10、安装壳；11、脱氯剂输送管；12、第一锥齿轮；13、第二锥齿轮；14、转动杆；15、分料板。
具体实施方式
[0019]为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本技术，但下述实施例仅仅为本技术的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本技术的保护范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
[0020]实施例
[0021]如图1、图2、图3、图4所示，本技术提供一种用于废油脱氯的高效处理装置，包括壳体1，所述壳体1顶端壁面一侧开设有脱氯剂进料口9，所述壳体1内部上层等距分布有位于同一水平面内的第二齿轮5，所述第二齿轮5内同轴设置有固定杆6，其中一个所述固定杆6的上端穿过壳体1的顶层壳壁，且继续向上延伸，其上设置有用于对脱氯剂进行分料的分料机构，所述分料机构包括套设于固定杆6位于壳体1外部一端上的第一锥齿轮12，所述第一锥齿轮12 靠近固定杆6的一侧啮合有第二锥齿轮13，所述第二锥齿轮13内同轴设置有
转动杆14，所述转动杆14延伸至脱氯剂进料口9内，并横向贯穿整个脱氯剂进料口9，其一端与脱氯剂进料口9轴承连接，所述转动杆14外侧表面上固定连接有分料板15，所述分料板15沿圆周方向均匀分布有五个；
[0022]在使用该处理装置时，废润滑油从进料管8进入壳体1内部，进行脱氯处理，而脱氯剂则通过脱氯剂输送管11进入进料口内，再由进料口进入壳体1中，启动伺服电机2，伺服电机2带动与其固定连接的转轴3转动，转轴3带动其上套设的第一齿轮4转动，第一齿轮 4带动与其啮合的三个第二齿轮5转动，第二齿轮5在转动时，其内同轴设置的固定杆6也开始转动，其中一个固定杆6带动其上端套设的第一锥齿轮12转动，第一锥齿轮12带动与其啮合的第二锥齿轮 13转动，第二锥齿轮13带动其内同轴设置的转动杆14转动，转动杆14在转动时，其带动外表面上固定连接的分料板15转动，当脱氯剂通过脱氯剂输送管11进入进料口时，脱氯剂依次落在两个转动的分料板15之间，在分料板15向下转动的过程中，再掉落至壳体1内与废润滑油混合，通过设置的分料机构，在添加脱氯剂时，分料机构能够对脱氯剂进行分料，起到间隔性添加脱氯剂的效果，而不是一次性全部落入壳体1内，既可以分批混合脱氯剂和废润滑油，提高混合效果，也可以防止脱氯剂堵住进料口。
[0023]如图1、图2所示，脱氯剂进料口9靠近固定杆6的一侧外表面上焊接有本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于废油脱氯的高效处理装置，包括壳体(1)，所述壳体(1)顶端壁面一侧开设有脱氯剂进料口(9)，其特征在于：所述壳体(1)内部上层等距分布有位于同一水平面内的第二齿轮(5)，所述第二齿轮(5)内同轴设置有固定杆(6)，其中一个所述固定杆(6)的上端穿过壳体(1)的顶层壳壁，且继续向上延伸，其上设置有用于对脱氯剂进行分料的分料机构，所述分料机构包括套设于固定杆(6)位于壳体(1)外部一端上的第一锥齿轮(12)；啮合于第一锥齿轮(12)靠近固定杆(6)一侧的第二锥齿轮(13)；同轴设置于第二锥齿轮(13)内的转动杆(14)，所述转动杆(14)延伸至脱氯剂进料口(9)内，并横向贯穿整个脱氯剂进料口(9)，其一端与脱氯剂进料口(9)轴承连接；固定连接于转动杆(14)外侧表面上的分料板(15)，所述分料板(15)沿圆周方向均匀分布。2.根据权利要求1所述的一种用于废油脱氯的高效处理装置，其特征在于：所述脱氯剂进料口(9)靠近固定杆(6)的一侧外表面上焊接有安装壳(10)，所述固定杆(6)的顶端与安装壳(10)轴承连接，所述第二锥齿轮(13)、第一锥齿轮(12)均位于安装...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘杰，张晓平，刘玉滨，王成，徐仁均，林君翔，
申请(专利权)人：常州菲纳斯能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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