一种汽车右后门内板及其生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种汽车右后门内板及其生产工艺，包括以下步骤，1)前期准备，配树脂料；2)前期准备，模具加热；3)开模；4)嵌入锁钮型腔柱；5)合模；6)移模到压机加压；7)接真空管抽真空；8)注胶；9)产品固化；10)移模到翻转，开模取件，清理模具模腔；11)员工自检和质量检验；12)定型放置；13)钻孔攻丝；14)对产品孔位进度进行检验；15)入库存储；在不降低汽车车门车载和安全性的情况下，达到汽车左前门内板的轻量化使用要求。

A right back door inner plate and its production process

The invention discloses a car right rear door inner panel and its production process, which includes the following steps: 1) preparation, with resin material; 2) preparation, mold mold heating; 3); 4) embedded in the knob cavity column; 5) mold; 6) die moving to press pressure; 7) the vacuum tube vacuum pumping; 8) injection; 9) are cured; 10) die to flip, mold pickup, cleaning the mold cavity; 11) employees self inspection and quality inspection; 12) setting place; 13) drilling and tapping; 14) to carry out inspection hole schedule; 15) storage in the car door; reduce vehicle and safety under the condition of light reached the car left front doorpannel requirements.

【技术实现步骤摘要】
一种汽车右后门内板及其生产工艺
本专利技术涉及汽车零部件生产工艺领域，具体地说，本专利技术涉及一种汽车右后门内板及其生产工艺。
技术介绍
现在随着汽车工业的发展，电动汽车轻量化要求越来越被重视，汽车左前门内板上用来安装车门锁和玻璃升降器等，不是受力的承载件，传统的汽车左前门内板都是采用钢板冲压成型，重量重，不符合电动汽车对轻量化的要求。申请号为201610425216.1的中国专利申请文件，公开了一种左后侧面车门内板总成生产工艺，包括以下步骤：上框总成的焊装；防撞杆总成的焊装；车门内板总成的焊装；车门内板总成的定位；安装上框总成；上、下螺母板的定位；通过夹具夹紧所述的上框总成、车门内板总成、上、下螺母板，并对四者的接触点进行焊装；安装外板支撑板；通过夹具夹紧所述的外板支撑板，并对外板支撑板与第八步工装的接触点进行焊装；安装防撞杆总成；通过夹具夹紧所述的防撞杆总成，并对防撞杆总成与第十步工装的接触点进行焊装。减小左后侧面车门内板总成的工艺误差，避免左后侧面车门内板总成配合间隙较大或者配合挤压，利于左后侧面车门外板相对左后侧面车门内板总成的装配加工，降低左后侧面车门的废品率。
技术实现思路
本专利技术提供一种汽车右后门内板及其生产工艺，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。为了实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为：一种汽车右后门内板及其生产工艺，包括以下步骤，1)前期准备，配树脂料：将树脂均匀搅拌25分钟，将玻璃纤维加入树脂中再次搅拌，其中树脂与玻璃纤维的配比为100:2-3.5；2)前期准备，模具加热：对模具进行加热，当模具温度大于等于25℃，停止加热；3)开模；4)嵌入锁钮型腔柱：将锁钮的型腔柱通过螺纹拧合在下模上；5)合模；6)移模到压机加压：压机加压时间控制在35-45分钟；7)接真空管抽真空：检查抽真空压力在-0.2MPa至-0.1MPa，然后调到-0.1MPa注胶，注完后真空压力调到-0.08至-0.06MPa；8)注胶：注胶管道畅通，确认注胶温度是否在35-40℃之间；检查固化剂数值是否正确；固化剂配比为步骤1)中混合物的3.5-4.5％；9)产品固化：等待固化时间35-45分钟；确认混合物完全固化，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可判断为已经固化；10)移模到翻转，开模取件，清理模具模腔；11)员工自检和质量检验：去除注胶毛刺；12)定型放置；13)钻孔攻丝：用比尺模板放入注胶件中，定位其上的螺纹孔中心，然后用钻头打孔，用丝锥攻丝；14)对产品孔位进度进行检验：将产品装入检验工装内，利用装配螺栓进行孔位安装检测，并筛选出次品进行修复；15)入库存储：对合格的产品编号入库、分类分区域存储。优选的，所述步骤1)中树脂与玻璃纤维的配比为100:3。7、优选的，所述步骤3)开模和步骤5)合模具体包括以下步骤：31)开模：翻转开模时进行限位；32)上模清理并涂脱模剂：清理上模上残留的污渍并保证上模腔完好；采用棉布在上模腔上涂脱模剂，涂覆时遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，其中新的模具，需要涂覆五次脱模剂，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔8.5分钟；33)上模移模喷胶衣：喷涂均匀，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求，胶衣厚度按设计要求，公差±0.05mm；34)上模胶衣固化：固化周期为10-18分钟；35)下模清理：清理下模上残留的污渍并保证下模腔完好；36)下模接气管：确保气管接好并确认密封不漏气；37)下模喷胶衣：其中下模胶衣：添加剂：固化剂的配比为100：35：3；38)下模、上模一次铺玻毡：检查下模中织物朝向是否正确，玻璃纤维铺设平整，无褶皱；检查上模织物朝向是否正确，玻璃纤维铺设平整，无褶皱；39)移动上模到翻转合模：合模前检查模具上模腔，下模腔上铺设的玻毡和嵌件状态正确，合模完成，检查模具上模腔，下模腔合模完整，模具边缘齐整；翻转合模时上模起吊进行限位。优选的，所述步骤8)中固化剂配比为步骤1)中混合物的4％。优选的，所述步骤9)中等待固化时间为40分钟。优选的，所述步骤10)中开模取件的脱模过程中遇到粘模现象切勿用力过猛，防止撕坏胶衣面。采用以上技术方案的有益效果是：本专利技术采用发泡树脂混合玻璃纤维的复合材料，采用合理的生产工艺制成电动汽车复合材料汽车左前门内板，具有很好的刚度和强度，在不降低汽车车门车载和安全性的情况下，达到汽车左前门内板的使用要求。附图说明图1是该汽车右后门内板结构示意图；其中：1、锁钮。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本专利技术的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。如图1所示，本专利技术是一种汽车右后门内板及其生产工艺，在不降低汽车车门车载和安全性的情况下，达到汽车左前门内板的轻量化使用要求。具体的说，如图1所示，包括以下步骤，1)前期准备，配树脂料：将树脂均匀搅拌25分钟，将玻璃纤维加入树脂中再次搅拌，其中树脂与玻璃纤维的配比为100:2-3.5；2)前期准备，模具加热：对模具进行加热，当模具温度大于等于25℃，停止加热；3)开模；4)嵌入锁钮1型腔柱：将锁钮1的型腔柱通过螺纹拧合在下模上；5)合模；6)移模到压机加压：压机加压时间控制在35-45分钟；7)接真空管抽真空：检查抽真空压力在-0.2MPa至-0.1MPa，然后调到-0.1MPa注胶，注完后真空压力调到-0.08至-0.06MPa；8)注胶：注胶管道畅通，确认注胶温度是否在35-40℃之间；检查固化剂数值是否正确；固化剂配比为步骤1)中混合物的3.5-4.5％；9)产品固化：等待固化时间35-45分钟；确认混合物完全固化，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可判断为已经固化；10)移模到翻转，开模取件，清理模具模腔；11)员工自检和质量检验：去除注胶毛刺；12)定型放置；13)钻孔攻丝：用比尺模板放入注胶件中，定位其上的螺纹孔中心，然后用钻头打孔，用丝锥攻丝；14)对产品孔位进度进行检验：将产品装入检验工装内，利用装配螺栓进行孔位安装检测，并筛选出次品进行修复；15)入库存储：对合格的产品编号入库、分类分区域存储。所述步骤1)中树脂与玻璃纤维的配比为100:3。所述步骤3)开模和步骤5)合模具体包括以下步骤：31)开模：翻转开模时进行限位；32)上模清理并涂脱模剂：清理上模上残留的污渍并保证上模腔完好；采用棉布在上模腔上涂脱模剂，涂覆时遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，其中新的模具，需要涂覆五次脱模剂，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔8.5分钟；33)上模移模喷胶衣：喷涂均匀，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求，胶衣厚度按设计要求，公差±0.05mm；34)上模胶衣固化：固化周期为10-18分钟；35)下模清理：清理下模上残留的污渍并保证下模腔完好；36)下模接气管：确保气管接好并确认密封不漏气；37)下模喷胶衣：其中下模胶衣：添加剂：固化剂的配比为100：35：3；38)下模、上模一次铺玻毡：检查下模中织物朝向是否正确，玻璃纤维铺设平整，无褶皱；检查上模织物朝向是否正确，玻璃纤维铺设平整，无褶皱；3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车右后门内板及其生产工艺，其特征在于：包括以下步骤，1)前期准备，配树脂料：将树脂均匀搅拌25分钟，将玻璃纤维加入树脂中再次搅拌，其中树脂与玻璃纤维的配比为100:2‑3.5；2)前期准备，模具加热：对模具进行加热，当模具温度大于等于25℃，停止加热；3)开模；4)嵌入锁钮型腔柱：将锁钮的型腔柱通过螺纹拧合在下模上；5)合模；6)移模到压机加压：压机加压时间控制在35‑45分钟；7)接真空管抽真空：检查抽真空压力在‑0.2MPa至‑0.1MPa，然后调到‑0.1MPa注胶，注完后真空压力调到‑0.08至‑0.06MPa；8)注胶：注胶管道畅通，确认注胶温度是否在35‑40℃之间；检查固化剂数值是否正确；固化剂配比为步骤1)中混合物的3.5‑4.5％；9)产品固化：等待固化时间35‑45分钟；确认混合物完全固化，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可判断为已经固化；10)移模到翻转，开模取件，清理模具模腔；11)员工自检和质量检验：去除注胶毛刺；12)定型放置；13)钻孔攻丝：用比尺模板放入注胶件中，定位其上的螺纹孔中心，然后用钻头打孔，用丝锥攻丝；14)对产品孔位进度进行检验：将产品装入检验工装内，利用装配螺栓进行孔位安装检测，并筛选出次品进行修复；15)入库存储：对合格的产品编号入库、分类分区域存储。...

【技术特征摘要】
1.一种汽车右后门内板及其生产工艺，其特征在于：包括以下步骤，1)前期准备，配树脂料：将树脂均匀搅拌25分钟，将玻璃纤维加入树脂中再次搅拌，其中树脂与玻璃纤维的配比为100:2-3.5；2)前期准备，模具加热：对模具进行加热，当模具温度大于等于25℃，停止加热；3)开模；4)嵌入锁钮型腔柱：将锁钮的型腔柱通过螺纹拧合在下模上；5)合模；6)移模到压机加压：压机加压时间控制在35-45分钟；7)接真空管抽真空：检查抽真空压力在-0.2MPa至-0.1MPa，然后调到-0.1MPa注胶，注完后真空压力调到-0.08至-0.06MPa；8)注胶：注胶管道畅通，确认注胶温度是否在35-40℃之间；检查固化剂数值是否正确；固化剂配比为步骤1)中混合物的3.5-4.5％；9)产品固化：等待固化时间35-45分钟；确认混合物完全固化，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可判断为已经固化；10)移模到翻转，开模取件，清理模具模腔；11)员工自检和质量检验：去除注胶毛刺；12)定型放置；13)钻孔攻丝：用比尺模板放入注胶件中，定位其上的螺纹孔中心，然后用钻头打孔，用丝锥攻丝；14)对产品孔位进度进行检验：将产品装入检验工装内，利用装配螺栓进行孔位安装检测，并筛选出次品进行修复；15)入库存储：对合格的产品编号入库、分类分区域存储。2.根据权利要求1所述的一种汽车右后门内板及其生产工艺，其特征在于：所述步骤1)中树脂与玻璃纤维的配比为100:3。3.根据权利要求1所述的一种汽车右后门内板及其生产工艺，其特征在于：所述步...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱忠友，冯明英，
申请(专利权)人：芜湖博康新材料技术有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽,34