一种拉丝支架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种拉丝支架，其中，包括固定架、安装架、减振块和限位套；所述固定架上设有第一连接孔和用于与变速器壳体连接的安装孔；所述安装架上设有第二连接孔，所述安装架与所述固定架通过所述第一连接孔、第二连接孔和螺栓的配合固定连接，所述减振块安装在所述固定架上，且位于所述第二连接孔处；所述螺栓贯穿所述减振块；所述安装架上设有U形槽，所述限位套安装在所述U形槽内。本实用新型专利技术提供的拉丝支架能够防止变速器工作时的振动传递到变速箱操纵杆上。

【技术实现步骤摘要】
一种拉丝支架
本技术涉及汽车零部件
，尤其涉及一种拉丝支架。
技术介绍
手动挡变速器通常使用拉丝来实现不同挡位之间的切换。现有技术中汽车用手动挡变速器拉丝支架与选换挡拉丝之间多应用圆形卡槽，通过弹簧片将限位套卡接在拉丝支架上，变速器拉丝支架与变速器壳体之间为螺栓固连的硬连接。请参照图1和图2，图1为现有技术中公开的拉丝支架与限位套的安装结构示意图，图2为现有技术中公开的弹簧片的安装结构示意图；其中包括支架本体1’、弹簧片2’和限位套3’，所述支架本体1’上设有槽，所述限位套3’卡在所述槽内，所述弹簧片2’设置在所述限位套3’与所述支架本体1’之间。变速器拉丝支架与变速器支架的硬连接不利于系统减震，动力总成工作时容易将变速器的振动通过选换挡拉丝传递到选换挡手柄上，产生严重的NVH问题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种拉丝支架，以解决现有技术中的问题，降低拉丝支架与变速器壳体间螺栓硬连接传递振动。本技术提出了一种拉丝支架，其中，包括固定架、安装架、减振块和限位套；所述固定架上设有第一连接孔和用于与变速器壳体连接的安装孔；所述安装架上设有第二连接孔，所述安装架与所述固定架通过所述第一连接孔、第二连接孔和螺栓的配合固定连接，所述减振块安装在所述固定架上，且位于所述第二连接孔处；所述螺栓贯穿所述减振块；所述安装架上设有U形槽，所述限位套安装在所述U形槽内。如上所述的拉丝支架，其中，优选的是，所述固定架上设有多个凸焊螺母，且所述凸焊螺母与所述第一连接孔同轴设置且一一对应。如上所述的拉丝支架，其中，优选的是，所述固定架包括第一固定板、第二固定板和连接板；所述第一固定板、所述第二固定板均与所述连接板固定连接，所述第一固定板和所述第二固定板分别向所述连接板的两侧弯折。如上所述的拉丝支架，其中，优选的是，所述安装孔分布在第一固定板和所述第二固定板上，且所述安装孔的总个数为至少三个。如上所述的拉丝支架，其中，优选的是，所述第一固定板与所述连接板之间设有第一加强筋。如上所述的拉丝支架，其中，优选的是，所述减振块的外周上设环槽，所述环槽的底部与所述第二连接孔的内壁贴合。如上所述的拉丝支架，其中，优选的是，所述U形槽的侧壁上设有凹槽。如上所述的拉丝支架，其中，优选的是，所述安装架包括第一安装板、第二安装板和第二加强筋，所述第一安装板与所述第二安装板按预设的夹角固定连接；所述第二加强筋设置在所述第一安装板与所述第二安装板之间。如上所述的拉丝支架，其中，优选的是，所述U形槽设置在所述第一安装板上，且所述U形槽的数量为两个。如上所述的拉丝支架，其中，优选的是，所述第一安装板与所述第二安装板的边沿上设有翻边。本技术提供了一种拉丝支架，通过将拉丝支架做成由固定架和安装架组成的分体式结构，并在固定架与安装架之间设置减振块，从而能够防止变速器工作时的振动经由拉丝支架及拉丝传递到换挡杆上。附图说明图1为现有技术中公开的拉丝支架与限位套的安装结构示意图，图2为现有技术中公开的弹簧片的安装结构示意图；图3为本技术具体实施方式提出的拉丝支架的结构示意图；图4为本技术具体实施方式提出的拉丝支架的侧视图；图5为本技术具体实施方式提出的固定架的结构示意图；图6为本技术具体实施方式提出的固定架的左视图；图7为本技术具体实施方式提出的安装架的主视图；图8为本技术具体实施方式提出的安装架的左视图；图9为本技术具体实施方式提出的减振块的左视图；图10为本技术具体实施方式提出的减振块的主视图。附图标记说明：1’-支架本体，2’-弹簧片，3’-限位套；1-固定架，2-安装架，3-减振块，4-第一连接孔，5-螺栓，6-U形槽，7-凸焊螺母，8-第一固定板，9-第二固定板，10-连接板，11-第一加强筋，12-凹槽，13-第一安装板，14-第二安装板，15-翻边，16-安装孔，17-第二连接孔，18-第二加强筋，19-通孔，20-环槽。具体实施方式下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能解释为对本技术的限制。图3为本技术具体实施方式提出的拉丝支架的结构示意图；图4为本技术具体实施方式提出的拉丝支架的侧视图；图5为本技术具体实施方式提出的固定架的结构示意图；图6为本技术具体实施方式提出的固定架的左视图；图7为本技术具体实施方式提出的安装架的主视图；图8为本技术具体实施方式提出的安装架的左视图；图9为本技术具体实施方式提出的减振块的左视图；图10为本技术具体实施方式提出的减振块的主视图。请参照图3到图10，本技术具体实施方式提出了一种拉丝支架，其中，包括固定架1、安装架2、减振块3、弹簧片2’和限位套3’；所述固定架1上设有第一连接孔4和用于与变速器壳体连接的安装孔16；所述安装架2上设有第二连接孔17，所述安装架2与所述固定架1通过所述第一连接孔4、第二连接孔17和螺栓5的配合固定连接，所述减振块3安装在所述固定架1上，且位于所述第二连接孔17处；所述螺栓5贯穿所述减振块3。所述安装架2与所述第一连接孔4通过螺栓5连接，所述减振块3位于所述安装架2与所述固定架1之间，且所述螺栓5贯穿所述减振块3；所述安装架2上设有U形槽6，所述限位套3’安装在所述U形槽6内。具体实施时，将所述固定架1通过安装孔16安装在变速器壳体上，通过螺栓5将安装架2安装到固定架1上。由于在安装架2与固定架1之间安装了减振块3，能够有将减少变速器在工作过程中的振动传递到安装架2上，有效阻止了振动传递到换挡手柄上。作为一种优选方式，所述固定架1上设有多个凸焊螺母7，且所述凸焊螺母7与所述第一连接孔4同轴设置且一一对应。作为一种优选方式，所述固定架1包括第一固定板8、第二固定板9和连接板10；所述第一固定板8、所述第二固定板9均与所述连接板10固定连接，所述第一固定板8和所述第二固定板9分别向所述连接板10的两侧弯折。进一步地，所述安装孔16分布在第一固定板8和所述第二固定板9上，且所述安装孔16的总个数为至少三个。如此，通过第一固定板8和第二固定板9在不同的面上对固定架1进行固定，能够保证固定架1安装的稳固性。更进一步地，所述第一固定板8与所述连接板10之间设有第一加强筋11。如此，能够保证第一固定板8与所述连接板10之间的连接强度。作为一种优选方式，所述减振块3的外周上设环槽，所述环槽的底部与所述第二连接孔17的内壁贴合，所述减振块3为哑铃状结构。其中，所述减振块3由橡胶材料制成。具体实施时所述减振块3的数量为多个，且所述减振块3的第一端抵靠在所述固定架1上，所述减振块3的第二端抵靠在所述安装架2上。如此，能够有效防止振动由固定架1传递到安装架2上。所述减振块3上设有通孔19，所述通孔19用于插入螺栓5，保证对减振块3进行固定。具体实施时，所述U形槽6的侧壁上设有凹槽12。具体实施时，所述弹簧片2’卡在所述限位套3’上，进一步地，所述弹簧片2’为双层结构。作为一种优选方式，所述安装架2包括第一安装板13、第二安装板14和第二加强本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种拉丝支架，其特征在于，包括固定架、安装架、减振块和限位套；所述固定架上设有第一连接孔和用于与变速器壳体连接的安装孔；所述安装架上设有第二连接孔，所述安装架与所述固定架通过所述第一连接孔、第二连接孔和螺栓的配合固定连接，所述减振块安装在所述固定架上，且位于所述第二连接孔处；所述螺栓贯穿所述减振块；所述安装架上设有U形槽，所述限位套安装在所述U形槽内。

【技术特征摘要】
1.一种拉丝支架，其特征在于，包括固定架、安装架、减振块和限位套；所述固定架上设有第一连接孔和用于与变速器壳体连接的安装孔；所述安装架上设有第二连接孔，所述安装架与所述固定架通过所述第一连接孔、第二连接孔和螺栓的配合固定连接，所述减振块安装在所述固定架上，且位于所述第二连接孔处；所述螺栓贯穿所述减振块；所述安装架上设有U形槽，所述限位套安装在所述U形槽内。2.根据权利要求1所述的拉丝支架，其特征在于，所述固定架上设有多个凸焊螺母，且所述凸焊螺母与所述第一连接孔同轴设置且一一对应。3.根据权利要求1所述的拉丝支架，其特征在于，所述固定架包括第一固定板、第二固定板和连接板；所述第一固定板、所述第二固定板均与所述连接板固定连接，所述第一固定板和所述第二固定板分别向所述连接板的两侧弯折。4.根据权利要求3所述的拉丝支架，其特征在于，所述安装孔分布在...

【专利技术属性】
技术研发人员：王志强，于尧，焦红莲，王涛，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽,34