速调管电子枪球冠形下热屏零件制造方法技术

本发明专利技术公开了一种速调管电子枪球冠形下热屏零件制造方法，所述球冠形下热屏零件包括顺向引伸零件和反向引伸零件，所述顺向引伸零件包括顺向中空圆柱筒及连接在所述顺向中空圆柱筒端面的顺向底部零件，所述反向引伸零件包括反向中空圆柱筒及连接在所述反向中空圆柱筒端面的反向顶部零件；采用把复杂的、多次冲压引伸零件分段成型，不需要用多次复杂的冲压引伸方法，节省了多套引伸模，只需要简单的引伸模和点焊模，在加工过程中不会造成零件的报废；避免了薄壁零件多次冲压引伸，有效地降低了电子枪零件的加工难度，缩短了试制周期、降低了制造成本，且提高了零件的成品率。

Klystron method of heat shield parts manufacturing electron gun under the crown

The invention discloses a klystron method of heat shield parts manufacturing electron gun crown, the crown under the heat shield components including the forward and reverse drawing parts drawing parts, the forward extension parts including forward hollow cylinder and connected to the hollow cylinder along the forward end of the bottom part of the the, the reverse drawing parts including hollow cylinder and reverse connecting parts in reverse at the top of the reverse end of the hollow cylinder; the multiple stamping complex, drawing parts forming section, do not need to use multiple complex stamping extension method, saving many sets of drawing dies, only drawing mould and spot welding simple mode, will not cause parts scrapped in the process; to avoid the thin-walled parts repeatedly pressing extension, effectively reduces the processing difficulty of electron gun parts, shorten the trial period and reduce The manufacturing cost is improved, and the yield of parts is improved.

【技术实现步骤摘要】
速调管电子枪球冠形下热屏零件制造方法
本专利技术涉及大功率速调管
，具体涉及一种速调管电子枪球冠形下热屏零件制造方法。
技术介绍
电子枪是速调管的关键部分，由于速调管阴极工作温度比较高，对于普通氧化物阴极在850℃，而钡钨阴极工作温度在1050℃；另外，阴极激活温度要求更高，氧化物阴极为1050℃，而钡钨阴极高达1250℃。速调管的外壳大概在100℃左右，因此，电子枪的保温就显得格外重要。电子枪零件所使用的材料、材料规格和设计形状对电子枪的保温是关键的因素。电子枪所使用的零件材料，一般要求耐高温，常用的材料为钨、钼及其合金，钽、钽铌合金，不锈钢等。而紧靠阴极部分一般都采用钼或钼合金，为了减小热传导，材料要求很薄，一般在0.05～0.20mm。在设计中靠近阴极部分，除了阴极发射面外，都需要加热屏，即在沿阴极圆柱面装有侧热屏，在底部装有下热屏。为了减小热辐射和热传导，一般都有多层侧热屏及下热屏。侧热屏零件形状主要就是采用圆柱形薄壁引伸件，下热屏形状主要采用与热子底面相似的半球形或平面结构，下热屏一般通过在热屏上点焊的带子固定在侧边支撑筒上，而热屏的材料均采用钼带、不锈钢带、钽铌合金带等。以往电子枪下热屏零件主要采用冲压引伸方法进行加工。金属零件的引伸，特别是对于钼材料的冲压引伸，由于材料本身延展性能差，材料又薄，在引伸过程中容易断裂损坏，造成零件良品率差，加工成本高，而且即使制造出来，零件的尺寸也很难保证。这主要表现在，零件有喇叭口，即大小头；不同直径零件在过渡处容易产生褶皱、零件厚薄不一致、零件局部开裂等。即使如此，往往需要采取辅助措施，如在待加工的材料上预先点焊一块薄壁金属，且试模调整的时间长，试模成本高，因此整个零件制造成本高，试制周期长。
技术实现思路
本专利技术的目的就是针对上述技术的不足，提供一种缩短试制周期、降低制造成本且提高零件成品率的速调管电子枪球冠形下热屏零件制造方法。为实现上述目的，本专利技术所设计的速调管电子枪球冠形下热屏零件制造方法，所述球冠形下热屏零件包括顺向引伸零件和反向引伸零件，所述顺向引伸零件包括顺向中空圆柱筒及连接在所述顺向中空圆柱筒端面的顺向底部零件，所述反向引伸零件包括反向中空圆柱筒及连接在所述反向中空圆柱筒端面的反向顶部零件；所述制造方法包括如下步骤：1)成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒：按照顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒的预设尺寸要求对选取的材料进行切割，切割后根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后卷取成卷筒状，然后采用圈圆和点焊方式分别成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒；2)成型顺向底部零件坯料和反向顶部零件坯料：对坯料进行冲压成型为顺向底部零件坯料，且顺向底部零件坯料包括顺向球冠形零件及若干个沿圆周均匀分布在顺向球冠形零件边沿的预成型顺向齿；对坯料进行冲压成型为反向顶部零件坯料，且反向顶部零件坯料包括反向球冠形零件及若干个沿圆周均匀分布在反向球冠形零件边沿的预成型反向齿；3)预成型顺向底部零件和预成型反向顶部零件：根据顺向底部零件要求对顺向底部零件坯料的预成型顺向齿进行顺向折弯，使预成型顺向齿顺向折弯后形成顺向过渡圆弧和顺向齿，直至顺向齿垂直于所有顺向齿顶端部所在的平面形成预成型顺向底部零件，且预成型顺向齿的折弯方向与顺向底部零件开口方向相同；根据反向顶部零件要求对反向顶部零件坯料的预成型反向齿进行反向折弯，使预成型反向齿反向折弯后形成反向过渡圆弧和反向齿，直至反向齿垂直于所有反向齿底端部所在的平面形成预成型反向底部零件，且预成型反向齿的折弯方向与反向顶部零件开口方向相反；4)焊接成型顺向引伸零件和反向引伸零件：将顺向中空圆柱筒插入预成型顺向底部零件直至顺向齿全部贴合在顺向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将顺向中空圆柱筒和预成型顺向底部零件焊接成整体形成顺向引伸零件；将反向中空圆柱筒插入预成型反向顶部零件直至反向齿全部贴合在反向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将反向中空圆柱筒和预成型反向顶部零件焊接成整体形成反向引伸零件；其中，顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒的内径均为高度均为L1、厚度均为t；顺向球冠形零件球面半径和反向球冠形零件球面半径均为R1、厚度均为t；预成型顺向齿顺向折弯半径和预成型反向齿反向折弯半径均为R2。进一步地，所述顺向球冠形零件底面的弦长为θ1为顺向折弯圆心到顺向球冠形零件圆心连线与顺向折弯圆心所在水平平面之间的夹角，预成型顺向齿的长度为H+πR2θ1/180+2t，H为顺向齿的搭接高度，且预成型顺向齿的宽度为W；所述反向球冠形零件底面的弦长为θ2为反向折弯圆心到反向球冠形零件圆心连线与反向折弯圆心所在水平平面之间的夹角，预成型反向齿的长度为H+πR2θ2/180+2t，且H为反向齿的搭接高度，预成型反向齿的宽度为W。进一步地，所述步骤1)中，退火后卷取成卷筒状时采用的模具棒的直径为圈圆和点焊时的搭接宽度δ为3～6mm。进一步地，所述步骤2)中，预成型顺向齿的个数为6～16个，预成型反向齿的个数为6～16个。进一步地，所述预成型顺向齿顺向折弯半径R2和所述预成型反向齿反向折弯半径R2均不大于2mm。进一步地，所述顺向齿搭接高度H和所述反向齿搭接高度H均为3～6mm，所述顺向齿宽度W和所述反向齿宽度W均为3～6mm。与现有技术相比，本专利技术具有以下优点：采用本专利技术制造方法进行加工，不需要用多次复杂的冲压引伸方法，节省了多套引伸模，只需要简单的引伸模和点焊模，在加工过程中不会造成零件的报废；避免了薄壁零件多次冲压引伸，有效地降低了电子枪零件的加工难度，缩短了试制周期、降低了制造成本，且提高了零件的成品率。附图说明图1为本专利技术速调管电子枪球冠形下热屏零件中顺向引伸零件的结构示意图；图2为本专利技术速调管电子枪球冠形下热屏零件中反向引伸零件的结构示意图；图3、图4为成型顺向中空圆柱筒的工艺过程示意图；图5、图6为成型反向中空圆柱筒的工艺过程示意图图7、图8为顺向底部零件坯料结构示意图；图9、图10为反向底部零件坯料结构示意图；图11为预成型顺向底部零件结构示意图；图12为预成型反向底部零件结构示意图图13为图1中顺向引伸零件焊接示意图；图14为图2中反向引伸零件焊接示意图。图中各部件标号如下：顺向引伸零件1(其中：顺向中空圆柱筒1.1、顺向底部零件1.2)、反向引伸零件2(其中：反向中空圆柱筒2.1、反向顶部零件2.2)、顺向底部零件坯料3(其中：顺向球冠形零件3.1、预成型顺向齿3.2)、预成型顺向底部零件4(其中：顺向齿4.1、顺向过渡圆弧4.2)反向顶部零件坯料5(其中：反向球冠形零件5.1、预成型反向齿5.2)、预成型反向底部零件6(其中：反向齿6.1、反向过渡圆弧6.2)。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步的详细说明。传统的冲压引伸机械方法对于壁厚在1～3mm厚壁零件来说相对容易一些，由于材料厚，零件冲压后容易成型，而对于壁厚在0.05～0.20mm的薄壁零件来说，有些形状冲压后容易回弹变形，而且在冲压过程中由于材料薄容易使材料断裂，即传统的冲压引伸机械方法在制造薄壁零件过程中材料损失大、成品率低。因此，本专利技术为了实现薄壁零件的成型，采用把复杂的、多次冲压引伸零件分段成型。结合图1所示，速调管电子本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种速调管电子枪球冠形下热屏零件制造方法，所述球冠形下热屏零件包括顺向引伸零件和反向引伸零件，所述顺向引伸零件包括顺向中空圆柱筒及连接在所述顺向中空圆柱筒端面的顺向底部零件，所述反向引伸零件包括反向中空圆柱筒及连接在所述反向中空圆柱筒端面的反向顶部零件；其特征在于：所述制造方法包括如下步骤：1)成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒：按照顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒的预设尺寸要求对选取的材料进行切割，切割后根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后卷取成卷筒状，然后采用圈圆和点焊方式分别成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒；2)成型顺向底部零件坯料和反向顶部零件坯料：对坯料进行冲压成型为顺向底部零件坯料，且顺向底部零件坯料包括顺向球冠形零件及若干个沿圆周均匀分布在顺向球冠形零件边沿的预成型顺向齿；对坯料进行冲压成型为反向顶部零件坯料，且反向顶部零件坯料包括反向球冠形零件及若干个沿圆周均匀分布在反向球冠形零件边沿的预成型反向齿；3)预成型顺向底部零件和预成型反向顶部零件：根据顺向底部零件要求对顺向底部零件坯料的预成型顺向齿进行顺向折弯，使预成型顺向齿顺向折弯后形成顺向过渡圆弧和顺向齿，直至顺向齿垂直于所有顺向齿顶端部所在的平面形成预成型顺向底部零件，且预成型顺向齿的折弯方向与顺向底部零件开口方向相同；根据反向顶部零件要求对反向顶部零件坯料的预成型反向齿进行反向折弯，使预成型反向齿反向折弯后形成反向过渡圆弧和反向齿，直至反向齿垂直于所有反向齿底端部所在的平面形成预成型反向底部零件，且预成型反向齿的折弯方向与反向顶部零件开口方向相反；4)焊接成型顺向引伸零件和反向引伸零件：将顺向中空圆柱筒插入预成型顺向底部零件直至顺向齿全部贴合在顺向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将顺向中空圆柱筒和预成型顺向底部零件焊接成整体形成顺向引伸零件；将反向中空圆柱筒插入预成型反向顶部零件直至反向齿全部贴合在反向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将反向中空圆柱筒和预成型反向顶部零件焊接成整体形成反向引伸零件；其中，顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒的内径均为...

【技术特征摘要】
1.一种速调管电子枪球冠形下热屏零件制造方法，所述球冠形下热屏零件包括顺向引伸零件和反向引伸零件，所述顺向引伸零件包括顺向中空圆柱筒及连接在所述顺向中空圆柱筒端面的顺向底部零件，所述反向引伸零件包括反向中空圆柱筒及连接在所述反向中空圆柱筒端面的反向顶部零件；其特征在于：所述制造方法包括如下步骤：1)成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒：按照顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒的预设尺寸要求对选取的材料进行切割，切割后根据选取材料的种类确定退火工艺进行退火，退火后卷取成卷筒状，然后采用圈圆和点焊方式分别成型顺向中空圆柱筒和反向中空圆柱筒；2)成型顺向底部零件坯料和反向顶部零件坯料：对坯料进行冲压成型为顺向底部零件坯料，且顺向底部零件坯料包括顺向球冠形零件及若干个沿圆周均匀分布在顺向球冠形零件边沿的预成型顺向齿；对坯料进行冲压成型为反向顶部零件坯料，且反向顶部零件坯料包括反向球冠形零件及若干个沿圆周均匀分布在反向球冠形零件边沿的预成型反向齿；3)预成型顺向底部零件和预成型反向顶部零件：根据顺向底部零件要求对顺向底部零件坯料的预成型顺向齿进行顺向折弯，使预成型顺向齿顺向折弯后形成顺向过渡圆弧和顺向齿，直至顺向齿垂直于所有顺向齿顶端部所在的平面形成预成型顺向底部零件，且预成型顺向齿的折弯方向与顺向底部零件开口方向相同；根据反向顶部零件要求对反向顶部零件坯料的预成型反向齿进行反向折弯，使预成型反向齿反向折弯后形成反向过渡圆弧和反向齿，直至反向齿垂直于所有反向齿底端部所在的平面形成预成型反向底部零件，且预成型反向齿的折弯方向与反向顶部零件开口方向相反；4)焊接成型顺向引伸零件和反向引伸零件：将顺向中空圆柱筒插入预成型顺向底部零件直至顺向齿全部贴合在顺向中空圆柱筒的外周缘上，然后采用点焊的方式将顺向中空圆柱筒和预成型顺向底部零件焊接成...

【专利技术属性】
技术研发人员：史海如，周红艳，
申请(专利权)人：湖北汉光科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北,42