交联发泡成型体的制造方法技术

本发明专利技术提供一种交联发泡成型体的制造方法，其中包括：（１）在模具内部的第１模腔空间（Ｖ１）中，装入规定量的作为交联发泡用材料的热塑性弹性体组合物的预备工序、（２）在上述第１模腔空间（Ｖ１）中，在加热、加压条件下，使上述热塑性弹性体组合物发泡成型，在得到的预成型品的周围形成表皮层的第１工序、以及（３）在属于同一个模具内部的、比上述第１模腔空间（Ｖ１）大的第２模腔空间（Ｖ２）中，在加热、加压条件下，进一步使上述预成型品交联、发泡的第２工序；另外还提供采用该方法制得的鞋底等成型体。由于获得与模具相同形状的海绵，成型后的海绵没有尺寸波动，厚度精度优良，具有适度的密度和硬度，模具花纹转印性优良，没有用于切割成型品多余部分的工序，因此作业工序简便，并且没有损失，因此经济性优良，还可以对应各种设计（可以通过镶嵌等方法与其他部件合并使用），由此，可以获得功能性丰富的鞋底等发泡成型体。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种使用热塑性弹性体、通过交联发泡成型来制造交联发泡鞋底等交联发泡成型体的方法，还涉及成型或者成型交联而成的发泡成型体。
技术介绍
成型材料、例如鞋底材料具有轻质化的倾向，从轻质化的目的考虑，多使用发泡体。当采用模外发泡法来制造这类发泡体时，存在着这样一些问题，即，交联发泡成型体的尺寸不均变得明显，交联发泡成型体不能按照模具的形状进行成型，必须进行2次加工(冲压、抛光、热成型等)，成型时的外观设计限定于简单的形状等。但是，目前尚没有代替模外发泡的发泡方法，不采用上述的交联发泡就不能进行生产，这是目前的现状。最近，在与上述交联发泡类似的制造法中，出现了欠注射(Short Shot)模内交联发泡法，但是存在这样一些问题，即，交联发泡体的表皮形成不充分，产生成型外观不良，或者成型时间非常长。现在，作为制造发泡鞋底材料的方法，一般使用以往使用的平板硫化机，并采用以下的方法等来制造上述的发泡体，即(1)使用板状模具，采用模外发泡法生产板状发泡体，冲压成鞋底形状；(2)使用鞋底形状的模具进行发泡，然后，为了调整尺寸，再次将其冲压成鞋底形状。另一方面，作为上述鞋底材料中使用的交联发泡体，已知有使用天然橡胶、合成橡胶等形成的交联发泡体。使用天然橡胶或苯乙烯-丁二烯橡胶、聚丁二烯橡胶等合成橡胶的橡胶系交联发泡体，其耐疲劳(ヘタリ)和耐湿滑性良好，但交联发泡后的制品收缩大，由于制品尺寸的波动产生的不良率高，发泡体(海绵)的刚性不足，因此在实用上存在问题。可是，作为耐湿滑性优良、交联发泡后的制品收缩率小的适于鞋底材料的材料，目前使用1，2-聚丁二烯。该1，2-聚丁二烯的耐湿滑性优良，交联发泡后的收缩率小，此外，机械强度(TB、EB)、层间撕裂强度、压缩永久变形等性能良好，被广泛用作鞋底材料。这种1，2-聚丁二烯由于其结晶度可被适度控制，具有由富于结晶性的区域和非晶性部分构成的结构，不仅具有作为热塑性弹性体的功能，而且还在分子中具有富于化学反应性的碳-碳双键，因此，还具有作为以往的硫化物或提高交联密度的热固性树脂或橡胶的功能。另外，该1，2-聚丁二烯还可用作为其他树脂或热塑性弹性体、热固性弹性体的改性材料、医疗用高分子材料。然而，可以指出，当将该1，2-聚丁二烯用于鞋底等新的各种用途中时，其加工性、成型性不充分，而且由于是模外发泡，因此导致成型海绵尺寸不均等。例如，一旦发泡条件(温度·时间·压力)、从发泡成型品的模具取出的条件、发泡成型品的冷却条件历程等控制不好，就会出现尺寸波动大、容易生成不合格品等现象。另外，以往的交联发泡成型中，海绵尺寸波动由于是通过切割等方法来调节，多余的海绵就作为碎块被生产出来等，因此是不经济的。进而，在设计方面受到很多制约，而且其功能性也不能令人满意。作为交联发泡成型的现有技术，有专利文献1。专利文献1的交联发泡体具有以下特征具有适度的交联结构，具有高的发泡倍率，而且不会由于脱泡而造成表皮粗糙，具有柔软的触感，而且压缩永久变形小，且撕裂强度特性和耐热性优良；但去具有以下缺点在交联发泡后，具有将交联发泡体转移至冷却模具中进行再成型的繁琐工序，并且需要多个模具，成型时间也长，生产率低，必须使用多个模具。专利文献1特开2000-198889号公报
技术实现思路
专利技术要解决的课题本专利技术的目的在于，通过采用特定的模具、加工系统来获得与模具相同形状的海绵，因此，成型后的海绵没有尺寸波动，厚度精度优良，具有适度的密度和硬度，模具花纹转印性优良，不用切割成型品的多余部分，因此作业工序简便，并且没有损失，因此经济性优良，还可以对应各种设计(可以通过嵌入等方法与其他部件合并使用)，由此，可以获得功能性丰富的鞋底等发泡成型体。另外，本专利技术的目的还在于，在单独使用特定的热塑性弹性体、或与其他聚合物成分合并使用且配合交联剂、发泡剂的场合，通过调整上述配合成分，就能提供可按任意密度的海绵成型的交联发泡成型法。解决课题的方法本专利技术涉及一种，该方法是使用(甲)由下模、1个以上中间模、上模构成的瓣合模具；或者使用(乙)由下模和上模构成的、上模可滑动的滑动模具，使热塑性弹性体组合物进行交联进行发泡成型的方法；其特征在于，该方法包含以下几个工序(1)(甲)在瓣合模具的场合，在下模与中间模之间形成的第1模腔空间(V1)中，或者，(乙)在滑动模具的场合，在下模与可向下方滑动的上模之间形成的第1模腔空间(V1)中，装入规定量的作为交联发泡用材料的热塑性弹性体组合物的预备工序；(2)在上述第1模腔空间(V1)中，在加热、加压条件下，使上述热塑性弹性体组合物发泡成型，在得到的预成型品的周围形成表皮层的第1工序(以下也称为“预成型”)；以及(3)(甲)在瓣合模具的场合，除去中间模，在下模和上模之间形成的比上述第1模腔空间(V1)大的第2模腔空间(V2)中，或者，(乙)在滑动模具的场合，在通过使上模向上方滑动而形成的比上述第1模腔空间(V1)大的第2模腔空间(V2)中，在加热、加压条件下，进一步使上述预成型品交联、发泡的第2工序(以下也称为“主成型”)，且作为第1工序条件，使上述热塑性弹性体组合物的装入量为第1模腔空间(V1)的0.7～1.2倍量，进而，使第2模腔空间(V2)与第1模腔空间(V1)之比V2/V1为1.1～20。此处，交联发泡成型体优选与模具为相同形状、且采用模内交联发泡而成。另外，上述第1工序条件优选为温度120℃～170℃，压力20～200kg/cm2，时间1～30分钟；第2工序条件优选为温度与第1工序相同或者更高，为120℃～200℃，压力比第1工序低，为10～70kg/cm2，时间3～30分钟。进而，在第1工序时，在加压期间，从将规定量的交联发泡用材料装入到模具内部时间开始，优选将该压力降低。作为本专利技术中使用的热塑性弹性体组合物，可列举出含有(A)热塑性弹性体10～100重量％、(B)其他聚合物成分90～0重量％〔其中，(A)+(B)＝100重量％〕、以及相对于(A)和(B)的合计100重量份的(C)发泡剂0.5～30重量份、(D)交联剂0.02～20重量份的热塑性弹性体组合物。作为上述(A)成分，可列举出选自间规1，2-聚丁二烯、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物以及利用金属茂催化剂体系进行聚合而成的聚乙烯系树脂中的至少1种。另外，本专利技术涉及采用以上的而得到的鞋底等成型体。专利技术效果本专利技术的，由于采用特定的模具、加工系统来获得与模具相同形状的海绵，因此成型后的海绵没有尺寸波动，厚度精度优良，具有适度的密度和硬度，模具花纹转印性优良，没有用于切割成型品多余部分的工序，因此，作业工序简便，并且没有损失，因此经济性优良，还可以对应各种设计(可以通过镶嵌等方法与其他部件合并使用)，由此，可以进行用于获得功能性丰富的鞋底等发泡成型体的成型。另外，本专利技术的发泡成型体的制造方法中使用的热塑性弹性体组合物，优选通过在根据需要在特定的热塑性弹性体中混入其他的聚合物成分而形成的材料中，配合交联剂、发泡剂，通过调整上述的配合成分，可以使任意密度的海绵成型。附图说明图1为本专利技术的交联发泡成型中使用的生坯(greenware，生坯指处于加热、加压前的阶段的、将尚未固化的热塑性弹性体组合物进行冲压后的物质)的立体图。图2为由上模、中间模和本文档来自技高网...

【技术保护点】
交联发泡成型体的制造方法，该方法是使用（甲）由下模、１个以上中间模、上模构成的瓣合模具；或者使用（乙）由下模和上模构成的、上模可滑动的滑动模具，使热塑性弹性体组合物进行交联发泡成型的方法；其特征在于，该方法包括以下几个工序：（１）（ 甲）在瓣合模具的场合，在下模与中间模之间形成的第１模腔空间（Ｖ１）中，或者，（乙）在滑动模具的场合，在下模与向下方滑动的上模之间形成的第１模腔空间（Ｖ１）中，装入规定量的作为交联发泡用材料的热塑性弹性体组合物的预备工序；（２）在上述 第１模腔空间（Ｖ１）中，在加热、加压条件下，使上述热塑性弹性体组合物发泡成型，在得到的预成型品的周围形成表皮层的第１工序；以及（３）（甲）在瓣合模具的场合，除去中间模，在下模和上模之间形成的比上述第１模腔空间（Ｖ１）大的第２模腔空间 （Ｖ２）中，或者，（乙）在滑动模具的场合，在通过使上模向上方滑动而形成的比上述第１模腔空间（Ｖ１）大的第２模腔空间（Ｖ２）中，在加热、加压条件下，进一步使上述预成型品交联、发泡的第２工序，且作为第１工序条件，使上述热塑性弹性体组合物 的装入量为第１模腔空间（Ｖ１）的０．７～１．２倍量，进而，使第２模腔空间（Ｖ２）与第１模腔空间（Ｖ１）之比Ｖ２／Ｖ１为１．１～２０。...

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：古市稔，森野克昭，中村丈夫，
申请(专利权)人：捷时雅株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]