本发明专利技术涉及一种交联聚烯烃微孔发泡板材的生产方法，其包括下面几个步骤：按重量比，将100份基本树脂、1-10份包埋剂、0.1-10份导电促进剂放置在活化釜中活化处理；将100份活化树脂、1-10份成核剂、1-20份马来酸酐接枝聚烯烃交联剂与1-10份发泡助剂混合并高速搅拌10-30分钟；将树脂混合料平均加入到一台平行同向双螺杆挤出机和一台啮合异向双螺杆挤出机中形成树脂熔体，树脂熔体从所述两台双螺杆挤出机挤出进入夹套反应釜调整压力，随后进入单螺杆挤出机进一步混合熔融；树脂熔体在混合冷却装置中与超临界二氧化碳混合；打开出料口混合料从成型装置挤出成型。本方法中，树脂先后发生了化学交联和物理交联，超临界二氧化碳与树脂熔体在混合冷却装置中充分混合从而实现理想的微孔发泡效果。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术设及聚締控发泡领域，尤其设及一种交联聚締控微孔发泡板材的生产方 法。
技术介绍
热塑性聚合物生产的树脂发泡材料商业化应用很多年了，传统发泡技术常常阻碍 了其在现有领域内的进一步发展。近些年发展起来的微孔发泡技术有望解决传统发泡技术 存在的一些缺点与不足。微孔发泡材料是指泡孔直径在l-10μm，泡孔密度在109-10l2/cm3 之间的泡沫材料。目前，超临界二氧化碳是微发泡材料制备中使用最为普遍的物理发泡剂。 根据操作的连续程度不同主要有间歇发泡、半连续发泡、连续挤出发泡等方法。间歇法及半 连续法耗时长，无法满足工业生产的需求，主要应用于理论研究。而与实际塑料加工相一致 的连续挤出发泡法的出现使微孔发泡材料的实际应用成为可能。 运用螺杆挤出机可W实现连续式挤出微孔发泡，一般过程为：树脂首先在螺杆中 塑化融合，然后将超临界二氧化碳注入树脂烙体中，通过螺杆的剪切混合作用得到树脂烙 体和二氧化碳混合料，混合料进入口模，快速泄压而成核发泡，然后迅速冷却固化。中国专 利CN103963306介绍了一种超临界PP物理发泡片材的生产设备，该系统将双螺杆挤出机、 单螺杆挤出机串联使用，超临界二氧化碳由注气设备输出进入挤出机中。两个螺杆机的串 联能使树脂烙体充分混合烙融，并加速二氧化碳溶解入树脂烙体中，但是双螺杆挤出机的 输出压力为35-45MPA，单螺杆挤出机可承受的压力为20-30MPA，物料从双螺杆挤出机输出 进入单螺杆挤出机的时候，由于压力差的存在，会发生物料喷出甚至爆炸的危险。此外，超 临界二氧化碳在挤出机中与树脂烙体混合，会导致物料粘度升高，滞留在挤出机中，影响最 终的微发泡效果。
技术实现思路
本专利技术针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种交联聚締控微孔发泡板材的生产 设备，其可W实现螺杆挤出机串联使用的压力控制，树脂烙体不会在挤出机中滞留，最终达 到理想的微孔发泡效果。 本专利技术采用的技术方案如下：一种交联聚締控微孔发泡板材的生产设备包括依 次连接的活化蓋、揽拌装置、Ξ阶挤出机组、混合冷却装置和成型装置，所述Ξ阶挤出机组 包括一台平行同向双螺杆挤出机、一台晒合异向双螺杆挤出机、夹套反应蓋和一台单螺杆 挤出机，所述两台双螺杆挤出机并联后依次连接夹套反应蓋和单螺杆挤出机；所述混合冷 却装置包括一个具有进口端和出口端的筒状壳体，近壳体进口端处沿径向设置一个缓冲模 块，该缓冲模块与进口端处的壳壁构成一个腔体，称为初级缓冲室，近壳体出口端处沿径向 设置一个缓冲模块，该缓冲模块与出口端处的壳壁构成次级缓冲室，壳体内部在两个缓冲 模块间设置用于输送超临界二氧化碳的钢管和树脂挡板，所述钢管在分别在两个缓冲模块 处联通，其中两根钢管的端部设有二氧化碳喷头，壳体外侧近出口端处设置一个超临界二 氧化碳入口，该入口与输送超临界二氧化碳的钢管联通，在壳体外侧近进口端处设置一个 与壳体联通的超临界二氧化碳出口；所述成型装置紧邻混合冷却装置的出口端。 在一个优选实施方案中，所述两台双螺杆挤出机分别包括料筒冷却装置，所述料 筒冷却装置采用超临界二氧化碳作为冷却介质，其包括料筒外部的冷却套W及与冷却套相 连的冷却管，冷却套上设有超临界二氧化碳进口，冷却管一端设有超临界二氧化碳出口，冷 却套与冷却管之间设置单向阀控制超临界二氧化碳自冷却套流向冷却管，料筒冷却装置中 的超临界二氧化碳出口与所述夹套反应蓋的夹套进口联通，料筒冷却装置中的超临界二氧 化碳进口与所述反应蓋的夹套出口联通。 在一个优选实施方案中，所述混合冷却装置中树脂挡板的尺寸设定为壳体管径的 2/3~3/4,输送超临界二氧化碳流通的钢管长度设定为钢管管径的6~8倍。 在一个优选实施方案中，所述成型装置为平口模。 本专利技术还提供了一种采用上述生产设备的交联聚締控微孔发泡板材的生产方法。 一种交联聚締控微孔发泡板材的生产方法，包括W下步骤： (1)按重量比，将100份基本树脂、1-10份包埋剂、0.1-10份导电促进剂放置在活化蓋 中，注入压力为30-40MPa的超临界二氧化碳，调整二氧化碳溫度为20-100°C，封闭活化处 理10-30分钟，泄压得到活化树脂，其中基本树脂选自共聚聚丙締、线性高密度聚乙締、线 性低密度聚乙締或它们的混合物，包埋剂选自聚氧乙締（20)-班巧酸单硬脂酸甘油醋、聚 氧乙締（20)-班巧酸单栋桐酸甘油醋或聚氧乙締（20)-班巧酸单月桂酸甘油醋，导电促进 剂选自活性纳米氧化锋或活性纳米氧化侣。 (2)按重量比，将100份步骤（1)中获得的活化树脂、1-10份成核剂、1-20份马来 酸酢接枝聚締控交联剂与1-10份发泡助剂混合并高速揽拌10-30分钟得树脂混合料，所述 成核剂选自纳米硫酸领、纳米滑石粉，所述发泡助剂选自分子蒸馈单硬脂酸甘油醋、分子蒸 馈单油酸甘油醋或分子蒸馈单栋桐酸甘油醋。 (3)将步骤（2)所得的树脂混合料通过料斗平均加入到一台平行同向双螺杆挤出 机和一台晒合异向双螺杆挤出机中，升溫至135-150°C烙融形成树脂烙体，树脂烙体从所述 两台双螺杆挤出机挤出进入夹套反应蓋，控制夹套反应蓋的压力在35-45MPa，树脂烙体随 后进入单螺杆挤出机进一步混合烙融。 (4)树脂烙体从单螺杆挤出机挤出后进入混合冷却装置，将超临界二氧化碳注入 混合冷却装置，超临界二氧化碳自钢管的喷头喷出与树脂烙体接触混合。 巧）当混合冷却装置开口端处压力达到20-30MPa时，打开出料口混合料从成型装 置挤出成型。 在一个优选实施方案中，步骤1中的基本树脂体为共聚聚丙締，其烙融指数为6. 5 克/10分钟。 在一个优选实施方案中，步骤1中的基本树脂体为共聚聚丙締、线性高密度聚乙 締和线性低密度聚乙締的混合物，其中共聚聚丙締的烙融指数为6. 5克/10分钟。 阳017]在一个优选实施方案中，步骤5中混合料从平口模挤出成型。本专利技术的生产方法中，聚締控树脂的交联发生在步骤（3)。在双螺杆挤出机内，化 学交联剂在135-150°C下分解，树脂在混炼的过程中进行化学交联，然后进入到夹套反应蓋 中，在压力和热的平衡下进行物理交联。 本专利技术的有益效果： 本专利技术生产方法中，树脂先后发生了化学交联和物理交联，运解决了用化学交联剂交 联的材料粘着于载带的问题，亦可弥补热福射交联法的不足从而得到高强度的聚締控树 月旨，有利于最终的微发泡效果。 本专利技术的生产方法中，树脂与超临界二氧化碳不在螺杆机内混合，而是在本专利技术 的生产设备中的混合冷却装置中与超临界二氧化碳混合，运样可W避免树脂烙体在螺杆机 内滞留。本专利技术中的混合冷却装置不同于一般的冷却装置，在该装置中，超临界二氧化碳 不仅作为冷却介质通过热交换起到冷却作用，而且通过喷头W-定压力喷出与树脂烙体接 触，达到均匀混合的目的，最终可W实现理想的微孔发泡效果。 利用本专利技术生产方法生产的发泡板材与现有的EPE相比具有优异的力学性能和 永久性抗静电性能。【附图说明】 图1为Ξ阶挤出机组工艺流程图； 图2为双螺杆挤出机料筒冷却装置的结构示意图； 图3为Ξ阶挤出机组中冷却用超临界二氧化碳循环示意图； 图4为混合冷却装置的主视图； 图5为混合冷却装置的轴侧图； 图6为混合冷却装置的剖面图。【具体实施方式】 W下结合附图对本专利技术的生产本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种交联聚烯烃微孔发泡板材的生产方法，包括以下步骤：（1）按重量比，将100份基本树脂、1‑10份包埋剂、0.1‑10份导电促进剂放置在活化釜中，注入压力为30‑40MPa的超临界二氧化碳，调整二氧化碳温度为20‑100℃，封闭活化处理10‑30分钟，泄压得到活化树脂，其中基本树脂选自共聚聚丙烯、线性高密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯或它们的混合物，包埋剂选自聚氧乙烯（20）‑琥珀酸单硬脂酸甘油酯、聚氧乙烯（20）‑琥珀酸单棕榈酸甘油酯或聚氧乙烯（20）‑琥珀酸单月桂酸甘油酯，导电促进剂选自活性纳米氧化锌或活性纳米氧化铝；（2）按重量比，将100份步骤（1）中获得的活化树脂、1‑10份成核剂、1‑20份马来酸酐接枝聚烯烃交联剂与1‑10份发泡助剂混合并高速搅拌10‑30分钟得树脂混合料，所述成核剂选自纳米硫酸钡、纳米滑石粉，所述发泡助剂选自分子蒸馏单硬脂酸甘油酯、分子蒸馏单油酸甘油酯或分子蒸馏单棕榈酸甘油酯；（3）将步骤（2）所得的树脂混合料平均加入到一台平行同向双螺杆挤出机和一台啮合异向双螺杆挤出机中，升温至135‑150℃熔融形成树脂熔体，树脂熔体从所述两台双螺杆挤出机挤出进入夹套反应釜，控制夹套反应釜的压力在35‑45MPa，树脂熔体随后进入单螺杆挤出机进一步混合熔融；（4）树脂熔体从单螺杆挤出机挤出后进入混合冷却装置，所述混合冷却装置包括一个具有进口端(201)和出口端(202)的筒状壳体(200)，近壳体进口端(201)处沿径向设置一个缓冲模块(203)，该缓冲模块(203)与进口端(201)处的壳壁构成初级缓冲室(204)，近壳体出口端(202)处沿径向设置一个缓冲模块(205)，该缓冲模块(205)与出口端(202)处的壳壁构成次级缓冲室(206)，壳体(200)内部在两个缓冲模块(203,205)间设置用于输送超临界二氧化碳的钢管(207)和树脂挡板(208)，所述钢管(207)在分别在两个缓冲模块(203，205)处联通，其中两根钢管的端部设有二氧化碳喷头(209，210)，壳体(200)外侧近出口端(202)处设置一个超临界二氧化碳入口(211)，该入口(211)与输送超临界二氧化碳的钢管(207)联通，在壳体(200)外侧近进口端(201)处设置一个与壳体（200）联通的超临界二氧化碳出口（212），将超临界二氧化碳注入混合冷却装置，超临界二氧化碳自钢管的喷头喷出与树脂熔体接触混合；（5）当混合冷却装置开口端处压力达到20‑30MPa时，打开出料口混合料从成型装置挤出成型。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：胡勇刚，纪成杰，滕晓荣，
申请(专利权)人：烟台恒美塑业有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37
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