本实用新型专利技术涉及一种一次成型自铆接结构和一次成型自铆接结构成型模具，特别是一种应用于金属板材折弯成型领域的一次成型自铆接结构和一次成型自铆接结构成型模具。本实用新型专利技术的一次成型自铆接结构，包括需铆接件和被铆接件，被铆接件上有弯折结构，所述被铆接件包括铆接接触面和下底面，被铆接件上开有圆柱孔孔。本实用新型专利技术所采用的一次成型自铆接结构成型模具包括上模和下模，上模包括上模座，上模固定板和上凸模，所述上模固定板上设置有需铆接件贴合面。本申请的一次成型自铆接结构和一次成型自铆接结构成型模具，成型铆接简易可靠，可以实现批量自动化生产，可以对无法在折弯前进行打凸包，折弯后进行产品连接的零件进行铆接。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种一次成型自铆接结构和一次成型自铆接结构成型模具，特别是一种应用于金属板材折弯成型领域的一次成型自铆接结构和一次成型自铆接结构成型模具。
技术介绍
风扇中的机头转动支架是由金属板材折弯成型的产品，为防止风扇运行过程中因共振而产生的运转不平稳及噪音，需将折弯成型后的两接触平面，连接在一起，此产品的平面还有较高的平整度等要求。由于铆接部位位于两折弯边处，使用先打凸点，后折弯再铆接的方法，会在折弯时，由于凸点的干涉，折弯无法完成。现有技术副总产品的重叠折弯边是靠点焊的方式连接在一起的，由于点焊会破坏电镀锌板材的表面涂覆层，有锈蚀风险，需喷涂遮盖，不利于环保。而采用现有的铆接方式，普通的拉铆生产效率太低，不利于批量生产；采用先翻边后铆接的方式，因折弯时产生动作干涉，无法实现；TOX铆接因材料偏厚，铆接区域较小，需专用设备等原因较难实现。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种操作简单，无需在折弯重叠前打凸点，没有锈蚀风险的一次成型自铆接结构和一次成型自铆接结构成型模具。为解决上述技术问题本技术所采用的一次成型自铆接结构，包括需铆接件和被铆接件，所述被铆接件上有弯折结构，所述被铆接件包括铆接接触面和下底面，所述被铆接件上开有圆柱孔，所述圆柱孔与铆接接触面相通，所述被铆接件上设置有圆锥孔，所述圆锥孔的一端与圆柱孔连通，另一端与被铆接件的下底面连通，所述圆锥孔直径小的一端朝向圆柱孔，所述需铆接件包括圆柱面和与圆柱面相接的圆锥面，所述圆柱面与圆柱孔相匹配，所述圆锥面与圆锥孔相匹配。本技术所要解决的另一个技术问题是提供一种操作简单，无需在折弯重叠前打凸点，没有锈蚀风险的一次成型自铆接结构成型模具。为解决上述技术问题本技术所采用的一次成型自铆接结构成型模具包括上模和下模，所述上模包括上模座，上模固定板和上凸模，所述上模固定板上设置有需铆接件贴合面，所述下模包括下模座，下模固定板和下凸模，所述下模固定板上设置有被铆接件贴合面。本技术的有益效果是：采用本申请的一次成型自铆接结构和一次成型自铆接结构成型模具，成型铆接简易可靠，可以实现冲压批量自动化生产，可以对无法在折弯前进行打凸包，折弯后进行产品连接的零件进行铆接。可以在铆接面积较小的平面上进行铆接，可以下有平整度要求的平面上进行铆接。由于其铆接材料表面破坏较小，可以用于于材料表面有一定要求的产品。附图说明图1是本申请的铆接前的结构示意图；图2是本申铆接后的结构示意图；图3是本申模具开启状态的结构示意图；图4是本申模具闭合状态的结构示意图；图中零部件、部位及编号：需铆接件1、被铆接件2、铆接接触面3、下底面4、圆柱孔5、圆锥孔6、上模座7、上模固定板8、上凸模9、下模座10、下模固定板11、下凸模12。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步说明。如图1及图2所示，本技术的一次成型自铆接结构，包括需铆接件1和被铆接件2，所述被铆接件2上有弯折结构，所述被铆接件2包括铆接接触面3和下底面4，所述被铆接件2上开有圆柱孔5，所述圆柱孔5与铆接接触面3相通，所述铆接件上设置有圆锥孔6，所述圆锥孔6的一端与圆柱孔5连通，另一端与铆接件的下底面4连通，所述圆锥孔6直径小的一端朝向圆柱孔5，所述需铆接件1包括圆柱面和与圆柱面相接的圆锥面，所述圆柱面与圆柱孔5相匹配，所述圆锥面与圆锥孔6相匹配。具体实施是在被铆接件2的板材处，可先加工一个直径为5mm的圆柱孔5，并在圆柱孔5中板间接触面的另一面上成型圆锥孔6，使园柱孔孔侧壁的最小壁厚为0.6MM左右；在需铆接件1的板材上，与被铆接件2圆孔的相对应处，进行凸包成型，将凸包压进园孔中，并在凸包头部进行反压，使凸包穿过园孔后，向周边扩展，反压在园锥面上，使零件的重叠部分铆接牢固，形成需铆接件1的圆柱面和圆锥面。采用本申请的结构：圆柱孔5孔反面的圆锥孔6可使实际壁厚减薄，降低了拉伸凸包的需求高度，使凸包在不开裂的前提下，有更多的材料向外扩张，达到铆接可靠的目的；并使圆柱孔5的直径尽量减小，使其适合更小的铆接面积。凸包的在成型中，利用了被铆接材料上本身的圆柱孔5作为成型凹模进行成型。凸包的侧壁采用了变薄拉伸成型方式，其壁厚为材料厚度的0.5倍。反压凸模为固定式，其直径小于被铆接面上材料圆孔的直径。凸包顶部变薄为0.5倍料厚。如图3及图4所示，本技术的一次成型自铆接结构成型模具包括上模和下模，所述上模包括上模座7，上模固定板8和上凸模9，所述上模固定板8上设置有需铆接件贴合面，用于闭模时与需铆接件1贴紧，所述下模包括下模座10，下模固定板11和下凸模12，所述下模固定板11上设置有被铆接件贴合面,用于闭模时与被铆接面2贴紧采用本申请的模具的成型过程：一、成型铆接模具的上模部分，在冲床上滑块作用下向下闭模，上凸模9接触零件。二、上凸模9压入需铆接材料，并在被铆接材料的圆孔直径代替凹模的限制下，拉伸形成凸包，并使凸包沿圆孔轴向下方延伸。三、凸包穿过圆孔后，受到下模反压凸模的限制，使材料沿沉台的锥面向侧面流动。四、模具继续下行，上凸模9固定板压紧材料，使外凸流动的材料受到轴向力，在圆锥面上与被铆接材料贴合，使铆接可靠；同时可校正因成型带来的平面变形，提高铆接面的平整度。此结构使凸包侧壁与被铆接材料的圆柱孔5形成了无间隙贴合，有利于铆接的可靠性及铆接成型的简易化。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一次成型自铆接结构，其特征在于：包括需铆接件(1)和被铆接件(2)，所述被铆接件(2)上有弯折结构，所述被铆接件(2)包括铆接接触面(3)和下底面(4)，所述被铆接件(2)上开有圆柱孔(5)，所述圆柱孔(5)与铆接接触面(3)相通，所述被铆接件(2)上设置有圆锥孔(6)，所述圆锥孔(6)的一端与圆柱孔(5)连通，另一端与被铆接件(2)的下底面(4)连通，所述圆锥孔(6)直径小的一端朝向圆柱孔(5)，所述需铆接件(1)包括圆柱面和与圆柱面相接的圆锥面，所述圆柱面与圆柱孔(5)相匹配，所述圆锥面与圆锥孔(6)相匹配。
【技术特征摘要】
1.一次成型自铆接结构，其特征在于：包括需铆接件(1)和被铆接件(2)，所述被铆接件(2)上有弯折结构，所述被铆接件(2)包括铆接接触面(3)和下底面(4)，所述被铆接件(2)上开有圆柱孔(5)，所述圆柱孔(5)与铆接接触面(3)相通，所述被铆接件(2)上设置有圆锥孔(6)，所述圆锥孔(6)的一端与圆柱孔(5)连通，另一端与被铆接件(2)的下底面(4)连通，所述圆锥孔(6)直径小的一端朝向圆柱...
【专利技术属性】
技术研发人员：王毅蓬，
申请(专利权)人：四川长虹技佳精工有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51
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