井场油气混输撬智能控制系统技术方案

本实用新型专利技术的目的是提供一种成本低、操作简单的井场油气混输撬智能控制系统。该智能控制系统包括PLC控制器，PLC控制器分别与参数采集单元、电动控制单元、调节单元、工业电源UPS、故障报警单元、远程通信单元连接；变频电机、润滑电机、燃烧器，加热炉、分离器、油气混输泵都是由同一个PLC控制器进行控制，使操作人员对智能控制系统的操作较为简便，提高工作效率，这些部件的相关参数也由同一个PLC控制器接收，可以实现参数共享，减少了传感器数量，节约了成本。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及石油工业系统的流体输送设备领域，特别涉及一种井场油气混输撬智能控制系统。
技术介绍
为了对原油矿场采集的原油进行运输，就必须对其进行增压，然后通过压力管道将原油输送至炼油厂。而由于原油中含有大量的伴生气、水、沙子，使原油的运输并不是单纯的液体运输，而是液、气、固多相混合物的运输，因此对原油进行增压运输的时候，就需要使用油气混输撬装机组，以实现原油的加热、分离、增压，最后输送到压力管道中。油气混输撬装机组主要由加热炉、分离器、弹性体油气混输泵机组、油气混输管道系统、冷却润滑系统、电气控制系统等部分组成。由于油气混输撬系统各部件设备较多，目前只对各部件单独设置PLC系统进行智能化控制，例如对加热炉的监控和对油气混输泵的监控分别由两套独立的PLC控制系统完成，这就使传感器数量很多，成本较高；且由于各部件的PLC控制系统相对独立，使操作人员需要对不同的PLC控制系统进行操作，操作复杂。
技术实现思路
针对上述问题，本技术的目的是提供一种成本低、操作简单的井场油气混输撬智能控制系统。为实现上述目的，本技术所采用的技术方案是：一种井场油气混输撬智能控制系统，所述的智能控制系统安装在油气混输撬系统上，所述的油气混输撬系统包括依次连接的加热炉、分离器；所述的分离器的液体出口管道与油气混输泵的入口管道连接，所述的分离器的气体出口管道与燃烧器的入口管道连接，所述的燃烧器安装在加热炉的底部；所述的智能控制系统包括PLC控制器，PLC控制器分别与参数采集单元、电动控制单元、调节单元、工业电源UPS、故障报警单元、远程通信单元连接；所述的参数采集单元包括设置在加热炉内的入口温度变送器、出口温度变送器，设置在分离器内的液位传感器、可燃气体浓度传感器，设置在油气混输泵内的入口压力变送器、出口压力变送器、流量传感器；所述的电动控制单元包括安装在加热炉入口管道上的第一电动控制阀，安装在分离器入口管道上的第二电动控制阀，安装在分离器的液体出口管道处的第三电动控制阀，安装在分离器的气体出口管道处的第四电动控制阀，安装在油气混输泵的出口管道处的第五电动控制阀；所述的调节单元包括变频器、流量调节阀，所述的变频器分别与油气混输泵内的变频电机、润滑油泵内的润滑电机连接，所述的润滑油泵与油气混输泵内设置的润滑管道连接；所述的流量调节阀安装在气体出口管道上，流量调节阀的一端与第四电动控制阀连接，另一端与燃烧器连接。优选的，所述的入口温度变送器、出口温度变送器、入口压力变送器、出口压力变送器为数字防爆式变送器；所述的液位传感器、可燃气体浓度传感器为数字防爆式传感器。本技术具有以下有益效果：变频电机、润滑电机、燃烧器，加热炉、分离器、油气混输泵都是由同一个PLC控制器进行控制，使操作人员对智能控制系统的操作较为简便，提高工作效率，这些部件的相关参数也由同一个PLC控制器接收，可以实现参数共享，减少了传感器数量，节约了成本。附图说明图1为油气混输撬系统结构原理图；图2为油气混输橇智能控制系统电路原理图。具体实施方式如图1-图2所示的一种井场油气混输撬智能控制系统，所述的智能控制系统安装在油气混输撬系统上，所述的油气混输撬系统包括依次连接的加热炉6、分离器7；分离器7的液体出口管道71与油气混输泵8的入口管道连接，所述的分离器7的气体出口管道72与燃烧器11的入口管道连接，燃烧器11安装在加热炉6的底部；所述的智能控制系统包括PLC控制器1，PLC控制器1分别与参数采集单元2、电动控制单元3、调节单元4、工业电源UPS5、故障报警单元9、远程通信单元10连接；所述的参数采集单元2包括设置在加热炉6内的入口温度变送器21、出口温度变送器22，设置在分离器7内的液位传感器23、可燃气体浓度传感器24，设置在油气混输泵8内的入口压力变送器25、出口压力变送器26、流量传感器27；所述的电动控制单元3包括安装在加热炉6入口管道上的第一电动控制阀31，安装在分离器7入口管道上的第二电动控制阀32，安装在分离器7的液体出口管道71处的第三电动控制阀33，安装在分离器7的气体出口管道72处的第四电动控制阀34，安装在油气混输泵8的出口管道处的第五电动控制阀35；所述的调节单元4包括变频器41、流量调节阀42，所述的变频器41分别与油气混输泵8内的变频电机43、润滑油泵12内的润滑电机44连接，所述的润滑油泵12与油气混输泵8内设置的润滑管道连接；所述的流量调节阀42安装在气体出口管道72上，流量调节阀42的一端与第四电动控制阀34连接，另一端与燃烧器11连接。所述的智能控制系统的使用方法为：PLC控制器1控制电动控制单元3中所有的控制阀打开，使油气混输撬系统的各部件之间处于连通状态，然后启动变频电机43、润滑电机44、燃烧器11，使加热炉6、分离器7、油气混输泵8进行油气混输工作。油气混输撬系统运行的同时，PLC控制器1接收参数采集单元2采集的参数并实时监控，当原油中的气体含量偏高，或出现其他问题，使参数采集单元2中的相关参数发生改变，则PLC控制器1对调节单元4进行控制，调节单元4中的变频器41可以改变油气混输泵8内的变频电机43的转速，从而对油气混输泵8的排量进行实时控制，而当油气混输泵8的排量改变时，变频器41同时还控制润滑油泵12内的润滑电机44改变其转速，从而更好的对油气混输泵8进行润滑冷却；调节单元4中的流量调节阀42可以调节进入燃烧器11中的可燃气体的流量，从而调节加热炉6的加热功率，以使不同密度、不同成分的原油可以被加热至相同的温度，使加热炉6的功率实现自动调节。当参数采集单元2采集的相关参数数值偏高或偏低时，PLC控制器1控制故障报警单元9发出报警，并控制电动控制单元3将油气混输撬系统的各部件之间断开，停止油气混输工作，保证安全。操作人员可以通过远程通信单元10对PLC控制器进行控制或监测，也可以接收故障报警单元9发出的报警信号。为了提高智能控制系统的安全性，更好的实施方式是：所述的入口温度变送器21、出口温度变送器22、入口压力变送器25、出口压力变送器26为数字防爆式变送器；所述的液位传感器23、可燃气体浓度传感器24为数字防爆式传感器。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种井场油气混输撬智能控制系统，所述的智能控制系统安装在油气混输撬系统上，所述的油气混输撬系统包括依次连接的加热炉(6)、分离器(7)；所述的分离器(7)的液体出口管道(71)与油气混输泵(8)的入口管道连接，所述的分离器(7)的气体出口管道(72)与燃烧器(11)的入口管道连接，所述的燃烧器(11)安装在加热炉(6)的底部；其特征在于：所述的智能控制系统包括PLC控制器(1)，PLC控制器(1)分别与参数采集单元(2)、电动控制单元(3)、调节单元(4)、工业电源UPS(5)、故障报警单元(9)、远程通信单元(10)连接；所述的参数采集单元(2)包括设置在加热炉(6)内的入口温度变送器(21)、出口温度变送器(22)，设置在分离器(7)内的液位传感器(23)、可燃气体浓度传感器(24)，设置在油气混输泵(8)内的入口压力变送器(25)、出口压力变送器(26)、流量传感器(27)；所述的电动控制单元(3)包括安装在加热炉(6)入口管道上的第一电动控制阀(31)，安装在分离器(7)入口管道上的第二电动控制阀(32)，安装在分离器(7)的液体出口管道(71)处的第三电动控制阀(33)，安装在分离器(7)的气体出口管道(72)处的第四电动控制阀(34)，安装在油气混输泵(8)的出口管道处的第五电动控制阀(35)；所述的调节单元(4)包括变频器(41)、流量调节阀(42)，所述的变频器(41)分别与油气混输泵(8)内的变频电机(43)、润滑油泵(12)内的润滑电机(44)连接，所述的润滑油泵(12)与油气混输泵(8)内设置的润滑管道连接；所述的流量调节阀(42)安装在气体出口管道(72)上，流量调节阀(42)的一端与第四电动控制阀(34)连接，另一端与燃烧器(11)连接。...

【技术特征摘要】
1.一种井场油气混输撬智能控制系统，所述的智能控制系统安装在油气混输撬系统上，所述的油气混输撬系统包括依次连接的加热炉(6)、分离器(7)；所述的分离器(7)的液体出口管道(71)与油气混输泵(8)的入口管道连接，所述的分离器(7)的气体出口管道(72)与燃烧器(11)的入口管道连接，所述的燃烧器(11)安装在加热炉(6)的底部；其特征在于：所述的智能控制系统包括PLC控制器(1)，PLC控制器(1)分别与参数采集单元(2)、电动控制单元(3)、调节单元(4)、工业电源UPS(5)、故障报警单元(9)、远程通信单元(10)连接；所述的参数采集单元(2)包括设置在加热炉(6)内的入口温度变送器(21)、出口温度变送器(22)，设置在分离器(7)内的液位传感器(23)、可燃气体浓度传感器(24)，设置在油气混输泵(8)内的入口压力变送器(25)、出口压力变送器(26)、流量传感器(27)；所述的电动控制单元(3)包括安装在加热炉(6)入口管道上的第一电动控制阀(31...

【专利技术属性】
技术研发人员：李永辉，叶忠东，邵静，
申请(专利权)人：黄山众拓工业泵制造有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34